近年來，隨著國家對資源、能源與環境保護的日益重視，高性能與減量化已經成為鋼鐵工業發展的基本趨勢之一。而圍繞發展高強度、耐腐蝕、減量化、長壽命、便于回收的鋼材產品轉型目標，提高鋼材性能與鋼材質量同時降低消耗的綜合控制技術與裝備正日益成為我國鋼材軋制技術裝備的主攻方向。

追求高精度與連續化

近年來，世界軋鋼技術裝備在完成大型化、高速化和自動化后，向以提高產品質量、擴大品種、節能降耗、增加效益為目標的高精度軋制技術方向迅速發展。例如，2013年鞍鋼4300毫米軋機、沙鋼5000毫米軋機和南鋼3500毫米爐卷軋機，引進國外技術使企業技術裝備得到進一步升級；山西建邦集團公司的兩架獨立高速線材軋機，采用最新軋制技術，可實現所有規格的線材精軋，配套的先進技術包括低溫軋制技術、超細晶粒軋制工藝等，可實現線材和棒材的可控冷卻。

同時，軋制技術裝備還追求工序間的連續化，如連鑄與軋機之間工序連續化，連鑄坯熱送熱裝，增加直接軋制，以及冷軋工序的連續化等。軋制與熱處理相結合的控制軋制和控制冷卻技術的發展，在提高軋材性能方面發揮了巨大作用。例如，唐鋼二冷軋工程核心設備———酸軋聯機五連軋軋機、連退線平整機、鍍鋅線光整機等軋機類成套設備，加快了唐鋼產品升級換代的步伐。由中冶陜壓重工設備有限公司技術總負責、機液設備總包的國產化大型熱軋板精整機組———河北鋼鐵集團邯寶熱軋2250毫米2號橫切機組，采用了目前世界上先進的全自動打捆機、真空除塵、超聲波探傷、熱風干燥器、噴印沖號等工藝設備，并首次采用步進梁頭尾上卷、反彎輥液壓同步、前后獨立除塵、碼前二次提速、電纜隧道5項新技術。

提質降耗獲突破

而在轉型升級成為我國鋼鐵行業時代命題的當下，我國的軋制技術裝備也圍繞提質降耗的主題，在提高設備生產效率、增加高附加值產品方面取得了不小的突破。

鞍鋼股份中厚板廠與攀鋼集團江油長城特殊鋼公司合作開發107噸GH600、GH800耐蝕合金和TA2純鈦合金板，全面掌握了利用碳鋼產線軋制耐腐蝕合金和工業純鈦寬厚板的軋制生產技術，在國內率先批量化實現了碳鋼產線軋制耐蝕合金寬厚板，創下厚板生產線生產合金含量最高、合金密度最小、壓制板材厚度最薄、高溫變形抗力最大等多項紀錄。寶冶和五冶共同承建的寶鋼湛江鋼鐵冷軋工程2030冷軋機組，產品為中高端板材，建成后將成為世界一流的“少人化、生產無缺陷板材的冷軋工廠”。寶鋼工程技術集團為福建某不銹鋼制品企業生產的2250毫米寬度的爐卷軋機，具有適應加工難變形鋼種等優點。由中冶南方設計及設備成套供貨的柳鋼熱軋平整機項目，采用了中冶南方研制開發的最新矯直平整工藝（LTP技術），在控制產品殘余應力水平的同時提升了高強鋼的性能穩定性，成本和各項消耗指標均達到國際先進水平。

自主化水平亟待提升

有關人士認為，盡管我國鋼材軋制技術有新的突破，但還有大量先進技術亟待完善、提高，須要通過創新驅動實現自主化。

據了解，軋鋼生產亟待突破的技術主要包括：高品質熱軋帶材控制冷卻技術與在線、離線熱處理生產技術，熱軋高強鋼板材質量性能均勻性控制技術，低殘余應力高強鋼鋼材生產技術，高品質熱軋、帶材表面質量綜合控制技術，鋼材組織性能在線預報技術，熱送熱裝與直接軋制技術，無頭、半無頭軋制技術，酸洗冷軋聯合機組生產技術，高精度冷軋技術，高精度冷軋板表面質量控制與在線檢測技術，冷軋連續退火爐快速冷卻技術，冷軋柔性退火技術，環保型軋制潤滑技術，功能化涂層鋼板生產技術，綠色化表面處理與改性技術，棒、線材高尺寸精度軋制技術，切分軋制、連續無槽軋制技術，軋材尺寸形狀在線檢測與控制技術等。