在太鋼博物園，翠綠挺拔的樹木，嬌艷美麗的鮮花，翠色欲滴的草地，古樸壯觀的飛機庫，傳統老式蒸汽機車……讓大家親身感受了太鋼80多年厚重的歷史，了解了太鋼在改進生產工藝、發展循環經濟方面的自主創新歷程。
近年來，憑借重點產品批量進入鐵路、汽車、石油、化工、造船、集裝箱、水電核電、城市輕軌等重點領域和新興行業，極大推動了下游產業的減量化使用和轉型升級，太鋼成為國內鋼鐵企業名副其實的綠色發展標桿。如果說綠色產品是企業生產的結果，那么生產過程又是如何“綠色”的呢？
固態廢棄物——點“渣”成金形成新的效益增長點
太鋼建設有全球處理量最大、流程最全、技術最先進的鋼渣綜合利用項目，實現了對鋼渣的“吃干榨盡”。全國第一條全鋼渣市政道路，已在我市民營區工業新區建成，道路路基與路面用材料全部采用太鋼鋼渣新產品，為國內首創。
這些年來，在固體廢棄物綜合利用方面，太鋼圍繞高爐渣綜合利用，高爐礦渣超細粉工程、高爐沖渣水余熱回收工程、高爐熱熔渣制棉工程先后建成投運，實現了對資源、能源的充分利用。
擁有國際先進工藝技術水平、世界上處理能力最大的礦渣超細粉生產線，實現了高爐礦渣的深加工處理，并廣泛應用于周邊地區工業和民用建筑材料領域。
采用國際先進的雙熱渣熔煉爐調質保溫生產工藝技術，建成了高爐熱熔渣制棉生產線，實現了對高爐渣顯熱的有效回收利用。與傳統的巖礦棉生產工藝相比，具有低能耗、低污染的顯著特點，是充分利用冶金“三廢”開發絕熱節能材料的新途徑。
建有全省首條發電機組脫硫石膏處理線，對電廠在脫硫過程中產生的石膏進行深加工，生產出建筑石膏粉及水泥緩凝劑，提高產品附加值和應用范圍。
圍繞鋼渣綜合利用，建設運行有鋼渣熱燜分解冷卻、金屬分選回收、尾渣多產品深加工等全流程綜合利用生產處理線，讓鋼渣成為企業新的效益增長點。
氣態廢棄物——升級改造大氣污染物持續減排
太鋼加強對已投運設施的管理，并陸續實施一批新項目，推動氣態廢棄物大幅度下降，為綠色發展水平的再提升提供重要支撐。
實施焦爐煤氣脫硫脫氰制酸項目，在行業中率先實現了焦爐煤氣的清潔處理。采用國際最先進的活性炭吸附技術，自主建成了國內第一套集脫硫、脫硝、脫二噁英、脫重金屬、除塵“五位一體”的燒結煙氣脫硫脫硝制酸系統。2015年，燒結機的二氧化硫、煙粉塵、氮氧化物的減排達到歷史最好水平。
太鋼積極響應國家和省關于節能減排的號召，提前實施發電機組超低排放改造項目，二氧化硫、煙塵和氮氧化物的排放濃度均優于國家新的火電廠排放限值。同時，燃煤發電機組污染物排放達到燃氣發電機組水平。
鋼鐵工業在消耗能源推動物料轉變時會產生大量的余熱余壓余能，近年來，太鋼通過制定節能減排約束性考核指標和加快節能減排技術的推廣普及，使余熱余壓余能回收利用得到快速發展，回收利用水平逐年提高。
在生產經營極度困難的情況下，太鋼環保工作標準不降低、力度不減弱、步伐不放慢，去年實施了不銹鋼渣冷卻車間更換頂、側面板優化封閉工程，不銹鋼渣熱燜處理線，渣場堆料區及揚塵點封閉改造項目，廢鋼料場改建工程等，為省城環境空氣質量持續好轉作出了積極貢獻。
液態廢棄物——依靠創新有效提高循環利用率
目前，太鋼建有工業廢水處理、生活污水處理系統和雙膜法深度處理系統，對工業廢水、城市生活污水、市政中水進行處理回用，形成了水資源綜合利用系統，噸鋼新水消耗始終保持行業領先水平，成為國家節水標桿指標。
建成五套硫酸鈉凈化回收處理裝置，對冷軋退火酸洗產生的硫酸鈉廢液進行高效處理，杜絕了廢硫酸鈉排放。
軋鋼含油廢水處理回收利用系統對軋鋼系統所產生的堿油廢水、乳化液廢水全部實現深度處理與回收利用，COD減少顯著。
長期以來，工業廢酸都是危廢的重要組成部分。2015年，太鋼硅鋼鹽酸再生處理系統高效運行，廢鹽酸全部實現回收再生；不銹鋼廢混酸再生系統建成和高效運行，實現了廢混酸100%回收處理，廢氣、粉塵全部達標排放，杜絕了二次污染。
職工生活——踐行低碳理念助力社會減排
近年來，太鋼向全體職工倡導綠色低碳生活方式，廠區內設立了40多個公共自行車服務點，廠區及周邊社區共投放1萬多輛自行車及配套鎖樁。通過把通勤大巴更換為LNG環保型燃氣動力車，引導職工步行上下班等，為廠區綠色出行、減排降耗創造了良好條件。
實現全流程余熱回收利用，太鋼去年新增干熄焦乏汽余熱利用和燒結煙氣余熱利用兩處熱源，新增城市供熱面積500萬平方米，累計向城市集中供熱面積達2250萬平方米。
太鋼在全國推廣高爐沖渣水余熱回收利用新技術，在國內首創無過濾、全水量換熱技術，開辟了鋼鐵企業大型高爐沖渣水余熱有效利用新途徑，也為鋼鐵企業周邊城市冬季采暖提供了更多綠色、清潔、有效的熱源。2015年，太鋼無過濾式高爐沖渣水余熱回收技術成功輸出到河北等地區，為京津冀地區大氣治理作出了重要貢獻。
太鋼還注重對生態系統的功能培育，廠區形成了草地、灌木、林地交叉綠化的格局，主廠區綠化覆蓋率達40%，建成了人與自然和諧相融的園林化工廠。