鋼鐵行業是用水大戶，隨著新環保法的頒布實施，節約用水、合理用水和減少排污，成為鋼鐵企業可持續發展亟待解決的問題。身處水資源尤為短缺的唐山地區，股份公司肩負社會責任，近幾年斥巨資投入水處理項目，從未停止對水處理新技術的攻關應用及節水、用水管理的探索。

創新模式保障生產穩定。鋼鐵生產是水與火的交融，其間會用到大量的水，對水質管理的效果直接影響了用水量和生產的穩定性。建廠之初，在水質管理中不斷探索，成立了全公司統一的水質化驗室，對生產系統所有水進行常規的檢驗分析，并將每天的檢驗結果發布于公司局域網，自動形成的數據庫與能源二級網連接。利用這些數據，對全公司各水系統進行指導補水、排污、加藥等操作。在系統運行的同時，技術人員一邊摸索各種指標的情況，一邊對各項指標進一步具體量化。在此基礎上，建立起了信息化直接到班組，一竿子到底的扁平化管理模式。根據公司用水的特點，制訂了一系列管理制度，最終形成了全公司水系統整套的數字化和扁平化的科學管理體系。僅去年以來，全公司共發現水系統不正常69次，都及時采取措施，避免了水質長期惡化造成設備的損害而影響生產。煉鋼汽化冷卻系統的煙道已10多年無因水質爆管事故的發生，熱軋的汽化冷卻系統已運行9年無因水質爆管事故的發生。

改進工藝降低新水消耗。在制度創新和保證生產順穩的前提下，股份公司加大力度從技術突破上謀求水質管理的更大進步。在傳統煉鐵工藝里，高爐除塵采用濕法工藝，耗水量大，為此股份公司逐步將三座高爐全改為干法除塵工藝，耗水量降低77%。在煉鋼工序，將干法除塵工藝應用到轉爐生產上，降低水耗約80%。建立煉鋼、熱軋集中空調冷凝水、飽和蒸汽發電冷凝水的收集系統，給汽化冷卻系統補水。在供水系統方面，建設綜合水處理中心，占地面積小，實現了串級用水，達到了節約用水的目的。自行建設兩座污水處理廠，采用世界最前沿的物化、生化的技術，每小時成功回收2500噸左右的生產廢水和生活污水，全部回用，減少新水補充量。此后，先后建立兩座除鹽水站，生產的除鹽水供鐵、鋼、熱軋等工序的高品質用戶，最終取代老的軟水制水、供水模式。其中，1號除鹽站設計生產除鹽水能力1200立方米/小時，是國內最大的采用雙膜法用鋼鐵污水生產高品質除鹽水的兩級脫鹽站所，由首鋼自行實驗、自行設計、自行建造，已獲國家專利3項。

開發水源踐行循環經濟。在水質管理上，節流的同時，堅持循環經濟理念，謀求開源。二級脫鹽后產生的高鹽水，在股份公司被用來高爐水沖渣和轉爐悶渣，其間解決了高鹽水沖渣帶來的結垢和腐蝕問題，獲國家專利2項。在焦化工序建設兩座生化處理站和一座脫鹽處理站，所產生濃鹽水由轉爐悶渣、燒結混料等工序消化，實現焦化污水零排放。在廠區建立密集的雨水收集管網，并建造一座3.5米高的橡膠壩，用來收集和儲存周邊雨水，庫容達30萬立方米。部分雨水通過管網排到1號污水處理廠，進行處理后回用。此外，在冷軋廢水回收方面，也做出了大膽嘗試。冷軋廢水處理是世界性大難題，為此2010年建立了一座專門處理冷軋廢水的冷軋廢水處理站，主要處理冷軋含酸、含堿、乳化液及涂層廢水。該項目投產以來，穩定運行，完全達到“鋼鐵工業水污染排放標準GB13456-2012”的要求，已獲國家專利3項。目前，股份公司正在嘗試對該部分外排水回收利用，必將進一步降低股份公司噸鋼新水消耗。

按照行業統一口徑，2009年噸鋼新水消耗為5.6立方米，2015年股份公司噸鋼新水消耗降低到2.89立方米，遠優于行業平均水平的3.5立方米和國外先進企業的水平，處于行業領先地位。