創新思維，成為第一個“吃螃蟹”者。早在2014年5月，板材煉鐵廠和集團戰略規劃部、制造部、設備部、運管部、板材運輸部、板材原料廠共同討論新建燒結機投產后，原有的轉供料格局將改變，其難點是高爐返礦受運輸線路限制，很難確保新建燒結機配料消耗。為此，板材煉鐵廠結合新燒結機距新一號高爐1.8公里的實際，創新思維，緊緊抓住降低5%高爐返礦率這一關鍵，邀請國內知名的管狀帶式輸送機制造廠家到現場進行了幾十次路由設計、論證，并通過對我市冬季溫度相近的兄弟企業實地考察、論證，最終以節能環保、運行穩定、故障率低、便于維護的結論，贏得管狀帶式輸送機建設最佳時機。該項目的實施，既能確保燒結礦運輸需要，又解決了高爐返礦、火車運輸這一“老大難”問題，并一次性節省返礦運輸投資1500萬元。

科學決策，攻克“最后堡壘”。項目獲批后，該廠技改辦人員克服工程設計遠遠超出預期等困難，不分晝夜制訂實施方案。在各部門的大力支持下，管狀帶式雙向輸送機工程于2015年2月13日立項，同年5月5日完成招投標，完成合同細節后于同年8月1日開工建設。在此期間，設備部同該廠技改辦人員加班加點，戰酷暑、斗嚴寒，與設計院、建設單位協調，制訂科學合理的節點深化方案。經過反復修改、協調，終于為現場施工交出了一份滿意的答卷，提供了強有力的技術支撐。

精細實施，做精“最后一公里”。在施工過程中，由于地下障礙物錯綜復雜，原有圖紙不完整、不準確，導致管帶機最初設計的147個樁有92個樁移位。該廠與相關基層單位共同磋商，邊設計、邊施工、邊調整，解決了施工中許多難題。結合管狀帶式雙向輸送機途經板材能源總廠、板材運輸部、板材儲運中心、板材原料廠、板材熱連軋廠5家單位的實際，施工過程中需要21個部處室、科室和車間給予協調幫助，跨越高壓線、公路、鐵道、煤氣管道、轉爐煤氣柜及多個30米以上的高空建筑物等設施。其中，施工過程中公路和鐵路共7次封道，制訂專項施工方案37個，其施工難度可想而知。

據悉，管狀帶式輸送機投產后，管帶機為上下兩層圓管皮帶，既可將新建燒結機產出的成品燒結礦運往高爐，又可將高爐返礦輸送給燒結機配料使用，上下可同時帶料。每年僅提高成品礦率和降低高爐返礦運輸成本，就將帶來3100多萬元的經濟效益。管狀帶式輸送機投產一個月后，省內兄弟企業派專家前來取經學藝，對該項目的實施給予高度認可。該項目的投入使用在技術創新、節能環保、降本增效等諸多方面極具推廣意義。