工作中，煉鐵部堅持立足實際搞研究，多措并舉求突破。積極發(fā)揮煉鐵研究室優(yōu)勢，外聯(lián)專家教授，借勢借腦；內(nèi)靠技術(shù)骨干，著眼當(dāng)前，謀劃長遠。多方面挖潛研究分析，選擇課題進行攻關(guān)，實現(xiàn)了技術(shù)工藝進一步優(yōu)化，取得了豐碩成果。
爐缸侵蝕模型的開發(fā)
爐缸側(cè)壁溫度的治理，將爐缸侵蝕數(shù)學(xué)模型的開發(fā)提到了煉鐵人面前。研究并應(yīng)用一款合適的爐缸侵蝕模型，無疑是高爐爐缸監(jiān)視零投資而獲得安全運行的保障。通過反復(fù)研究，形成了“利用現(xiàn)有的爐缸溫度測量點采集到的數(shù)據(jù)，從高爐本體系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫提出，經(jīng)計算機處理后，變?yōu)閿?shù)學(xué)模塊數(shù)據(jù)，實時、直觀、準確的反映出爐缸磚襯侵蝕的狀況”的成果。該項目的開發(fā)直接節(jié)約投資60萬元，于9月29日安裝調(diào)試后投入運行至今，效果良好，達到了指導(dǎo)護爐操作，實現(xiàn)高爐安全生產(chǎn)的目的。
優(yōu)化高爐中心焦量布料模式
根據(jù)確定的“改善爐頂布料，提高煤氣利用；優(yōu)化爐料結(jié)構(gòu)，降低生產(chǎn)成本；改變工作方式，降低過程損耗”的工作思路，在保證爐況穩(wěn)定順行的基礎(chǔ)上，對高爐食料種類的價格差異進行了系統(tǒng)研究，根據(jù)“改變原料成分，不影響高爐冶煉”原則，制定“燒結(jié)+礦石”的配料制度，優(yōu)化中心布料模式，由直接加入變?yōu)闈L動滑入，在優(yōu)化高爐入爐料配比的同時，進一步完善了爐料結(jié)構(gòu)。布料模式的改變收到了十分明顯的效果：中心焦量變少，爐缸中心死焦堆變小，爐缸的透液性變好，渣鐵易于通過爐缸中心部位，減少爐缸邊沿環(huán)流，降低渣鐵對爐缸側(cè)壁的沖刷，延長高爐爐缸的壽命。焦炭平臺增厚，參與冶煉的焦炭量增加，燃料比降低。中心焦量由直接加入變?yōu)闈L動滑入，中心焦炭粒度變大，改善了爐缸中心的透氣性，壓差降低，順行改善。該項目的實施，使高爐在實施爐缸側(cè)壁溫度治理的情況下依然保持了穩(wěn)定與順行，使各項經(jīng)濟技術(shù)指標穩(wěn)中有升，年創(chuàng)效益397.99萬元。
改善礦平臺透氣性降低燃料比的研究與應(yīng)用
穩(wěn)定煤氣利用是保持高爐順行，降低燃料比的關(guān)鍵。煉鐵部以“改善礦平臺透氣性降低燃料比的研究與應(yīng)用”為平臺，進行大膽嘗試。在各操作參數(shù)穩(wěn)定基礎(chǔ)上，按照循環(huán)配加焦炭的矩陣，每6批一下，詳細記錄期間各操作參數(shù)，并及時進行比對分析校正，然后視各操作參數(shù)穩(wěn)定情況，試運行焦炭的矩陣。循環(huán)加焦的應(yīng)用，逐步改善了煤氣流，穩(wěn)定了煤氣利用，達到了降低燃料比的目的。項目實施后，燃料比降低明顯，降幅達到7.95kg/tFe，僅燃料比每月可降低成本74.4萬元。
噴吹系統(tǒng)沖壓氮氣重復(fù)利用的改造與應(yīng)用
噴煤車間噴吹系統(tǒng)設(shè)計有4個罐容為40m3、罐壓700kpa的噴吹罐，操作過程中按照操作程序，每40分鐘就會有兩罐氮氣因倒罐卸壓排入大氣，在造成嚴重浪費的同時，對正在運轉(zhuǎn)的磨機系統(tǒng)風(fēng)量也帶來了嚴重影響，造成制粉產(chǎn)量、質(zhì)量波動。若氮氣卸壓發(fā)生在停機過程中，則會產(chǎn)生大量的揚塵造成污染。
“噴吹系統(tǒng)沖壓氮氣重復(fù)利用的改造與應(yīng)用”項目，從控制氮氣排放入手，利用內(nèi)循環(huán)原理，實現(xiàn)零排放。其原理為：利用噴吹系統(tǒng)現(xiàn)有的噴吹罐大放散閥、小放散閥管道布置及相連接的布袋除塵器管道，分別在4臺噴吹罐大、小放散閥主管道開孔，增加DN50管道、金屬軟管、閥門、緩沖罐，將四臺噴吹罐放散管道連接在一起，當(dāng)其中一個罐要倒罐卸壓時，首先由噴吹工協(xié)調(diào)好充壓及卸壓時間，然后將相應(yīng)閥門打開，實現(xiàn)兩罐連接，將卸壓罐中的氮氣充至其他需要補壓的噴吹罐，使該部分氮氣重新得到利用，減少氮氣消耗。根據(jù)操作程序，電氣人員將四臺新增的1#、2#、3#、4#氣動閥門，敷設(shè)電磁閥控制線路和閥門開關(guān)信號線路，連接到噴吹系統(tǒng)PLC控制柜輸入模塊，重新編制自動化控制程序，實現(xiàn)了在操作畫面上操作4臺新增閥門。
項目實施后，氮氣消耗量降低4m3/噸煤粉，杜絕了氮氣排入大氣帶來的環(huán)境污染。據(jù)了解，噴吹系統(tǒng)沖壓氮氣重復(fù)利用的改造與應(yīng)用，是全國噴煤系統(tǒng)的第一次，是噴吹工藝的前沿技術(shù)，具有較高的推廣價值。
另外，他們積極開展創(chuàng)新現(xiàn)場交流會，激發(fā)了全員創(chuàng)新的積極性。截至目前，煉鐵部車間班組自發(fā)成立群眾性創(chuàng)新小組26個，成立黨員為主導(dǎo)的創(chuàng)新小組6個，累計提報金點子、合理化建議199項，完成145項，累計創(chuàng)效290.39萬余元。
下一步，他們將重點抓好內(nèi)部操作控制，保持爐況穩(wěn)定，打破產(chǎn)能瓶頸。抓好工長日常操作調(diào)劑與管理，實現(xiàn)硅穩(wěn)定率75%、硅達標率90%的目標。優(yōu)化渣系，確保一級品率達到90%。開展對外技術(shù)交流，瞄準全國同類型高爐先進指標對標挖潛。加強與全國同類型高爐之間的技術(shù)交流，學(xué)習(xí)其先進指標和先進管理方法，拓寬創(chuàng)新思路，降低生產(chǎn)成本，力爭燃料比達到目標。