工作中，煉鐵部堅持立足實際搞研究，多措并舉求突破。積極發揮煉鐵研究室優勢，外聯專家教授，借勢借腦；內靠技術骨干，著眼當前，謀劃長遠。多方面挖潛研究分析，選擇課題進行攻關，實現了技術工藝進一步優化，取得了豐碩成果。

爐缸侵蝕模型的開發

爐缸側壁溫度的治理，將爐缸侵蝕數學模型的開發提到了煉鐵人面前。研究并應用一款合適的爐缸侵蝕模型，無疑是高爐爐缸監視零投資而獲得安全運行的保障。通過反復研究，形成了“利用現有的爐缸溫度測量點采集到的數據，從高爐本體系統數據庫提出，經計算機處理后，變為數學模塊數據，實時、直觀、準確的反映出爐缸磚襯侵蝕的狀況”的成果。該項目的開發直接節約投資60萬元，于9月29日安裝調試后投入運行至今，效果良好，達到了指導護爐操作，實現高爐安全生產的目的。

優化高爐中心焦量布料模式

根據確定的“改善爐頂布料，提高煤氣利用；優化爐料結構，降低生產成本；改變工作方式，降低過程損耗”的工作思路，在保證爐況穩定順行的基礎上，對高爐食料種類的價格差異進行了系統研究，根據“改變原料成分，不影響高爐冶煉”原則，制定“燒結+礦石”的配料制度，優化中心布料模式，由直接加入變為滾動滑入，在優化高爐入爐料配比的同時，進一步完善了爐料結構。布料模式的改變收到了十分明顯的效果：中心焦量變少，爐缸中心死焦堆變小，爐缸的透液性變好，渣鐵易于通過爐缸中心部位，減少爐缸邊沿環流，降低渣鐵對爐缸側壁的沖刷，延長高爐爐缸的壽命。焦炭平臺增厚，參與冶煉的焦炭量增加，燃料比降低。中心焦量由直接加入變為滾動滑入，中心焦炭粒度變大，改善了爐缸中心的透氣性，壓差降低，順行改善。該項目的實施，使高爐在實施爐缸側壁溫度治理的情況下依然保持了穩定與順行，使各項經濟技術指標穩中有升，年創效益397.99萬元。

改善礦平臺透氣性降低燃料比的研究與應用

穩定煤氣利用是保持高爐順行，降低燃料比的關鍵。煉鐵部以“改善礦平臺透氣性降低燃料比的研究與應用”為平臺，進行大膽嘗試。在各操作參數穩定基礎上，按照循環配加焦炭的矩陣，每6批一下，詳細記錄期間各操作參數，并及時進行比對分析校正，然后視各操作參數穩定情況，試運行焦炭的矩陣。循環加焦的應用，逐步改善了煤氣流，穩定了煤氣利用，達到了降低燃料比的目的。項目實施后，燃料比降低明顯，降幅達到7.95kg/tFe，僅燃料比每月可降低成本74.4萬元。

噴吹系統沖壓氮氣重復利用的改造與應用

噴煤車間噴吹系統設計有4個罐容為40m3、罐壓700kpa的噴吹罐，操作過程中按照操作程序，每40分鐘就會有兩罐氮氣因倒罐卸壓排入大氣，在造成嚴重浪費的同時，對正在運轉的磨機系統風量也帶來了嚴重影響，造成制粉產量、質量波動。若氮氣卸壓發生在停機過程中，則會產生大量的揚塵造成污染。

“噴吹系統沖壓氮氣重復利用的改造與應用”項目，從控制氮氣排放入手，利用內循環原理，實現零排放。其原理為：利用噴吹系統現有的噴吹罐大放散閥、小放散閥管道布置及相連接的布袋除塵器管道，分別在4臺噴吹罐大、小放散閥主管道開孔，增加DN50管道、金屬軟管、閥門、緩沖罐，將四臺噴吹罐放散管道連接在一起，當其中一個罐要倒罐卸壓時，首先由噴吹工協調好充壓及卸壓時間，然后將相應閥門打開，實現兩罐連接，將卸壓罐中的氮氣充至其他需要補壓的噴吹罐，使該部分氮氣重新得到利用，減少氮氣消耗。根據操作程序，電氣人員將四臺新增的1#、2#、3#、4#氣動閥門，敷設電磁閥控制線路和閥門開關信號線路，連接到噴吹系統PLC控制柜輸入模塊，重新編制自動化控制程序，實現了在操作畫面上操作4臺新增閥門。

項目實施后，氮氣消耗量降低4m3/噸煤粉，杜絕了氮氣排入大氣帶來的環境污染。據了解，噴吹系統沖壓氮氣重復利用的改造與應用，是全國噴煤系統的第一次，是噴吹工藝的前沿技術，具有較高的推廣價值。

另外，他們積極開展創新現場交流會，激發了全員創新的積極性。截至目前，煉鐵部車間班組自發成立群眾性創新小組26個，成立黨員為主導的創新小組6個，累計提報金點子、合理化建議199項，完成145項，累計創效290.39萬余元。

下一步，他們將重點抓好內部操作控制，保持爐況穩定，打破產能瓶頸。抓好工長日常操作調劑與管理，實現硅穩定率75%、硅達標率90%的目標。優化渣系，確保一級品率達到90%。開展對外技術交流，瞄準全國同類型高爐先進指標對標挖潛。加強與全國同類型高爐之間的技術交流，學習其先進指標和先進管理方法，拓寬創新思路，降低生產成本，力爭燃料比達到目標。