倒逼謀略階段實施

水鋼煉鋼廠生產提速目標的實現，是水鋼整體管理水平提升的一次飛躍。

一煉鋼停產后，水鋼生產開啟了全新的組織模式，煉鋼生產由兩線改為單線，煉鋼消化不了多余的鐵水，導致高爐經常處于休減風狀態，造成主線生產難以穩定順行，煉鋼生產成為水鋼公司的產能“瓶頸”。水鋼公司總經理張新建要求煉鋼廠加快生產提速，打破產能“瓶頸”。隨后，煉鋼廠第一階段生產提速攻關拉開序幕。該廠通過采取狠抓操作、優化工藝、強化設備管理等措施，各項工作取得了顯著成效。轉爐冶煉周期從提速前的38分鐘/爐縮短至35分鐘/爐以內，鑄機拉速提高到2.8米/分鐘～3.1米/分鐘，煉鋼消化鐵水的能力大幅增強。

由于鑄機拉速提升空間有限，鑄機拉速的提高，帶來漏鋼風險增大、設備維護時間縮短等問題，一旦發生斷流事故，對均衡穩定生產將造成較大影響。圍繞連鑄機生產薄弱環節，該公司實施了“連鑄機150毫米×150毫米方坯升級改造為160毫米×160毫米方坯”改造方案，煉鋼廠通過引進、消化、吸收，從初期學習模仿到后期全部自行改造，實現了連鑄澆鑄“5流備1流”，進入大方坯生產新時代。“改造后，鑄機最短澆鑄周期可達到27分鐘，開5流生產即可滿足與轉爐冶煉周期相匹配，降本增效和勞動生產率顯著提升。”連鑄車間主任鄧興文說。

就在該廠為實現第二階段生產提速目標而喜悅時，一個新的課題又擺在了員工面前。水鋼公司領導決定利用連鑄機生產、管理水平的提升，倒逼煉鋼廠縮短轉爐冶煉周期，深挖潛能，實現160毫米方坯連鑄機6流生產。

看準的事快定，定下的事快干，干就干出一流水平。2016年10月份～12月份，煉鋼廠連鑄機“6流開澆”生產比例達到90%，最高班產達到47爐，冶煉品種鋼時達到43爐，均創下了二煉鋼建廠以來的歷史記錄。

深挖內潛齊力共進

“眾人齊心，其利斷金”。為了實現一個個生產提速目標，水鋼煉鋼廠群策群力攻堅克難，唱響了一曲曲自我加壓、協同配合的正氣歌。

生產提速最大難度在煉鋼車間，改造后的連鑄機能力強，鋼水供應跟不上，倒逼轉爐縮短冶煉周期。“從38分鐘/爐縮短到35分鐘/爐時，能用的招都用上了，要不斷實現突破難度確實很大。”煉鋼車間主任嚴建新說。為了縮短冶煉時間，煉鋼車間組織召開攻關會，發動大家建言獻策，最終形成通過優化供氧制度、操作方案，縮短吹煉時間和輔助時間的共識。“變槍操作可縮短30秒；提高1次倒爐率，避免3次倒爐，可縮短20秒；出鋼加碳粉，可縮短20秒；控制噴濺，減少爐口積渣，又可縮短10秒……”煉鋼車間就這樣秒秒必爭，將冶煉時間從35分鐘/爐縮短到32分鐘/爐。

生產提速，設備保產的重擔壓在連鑄車間上。為加強設備管理，提升職工操作水平，連鑄車間多措并舉，通過采取開展設備現場培訓、建立設備檔案臺賬、完善設備管理制度、加大修舊利廢、調整績效等方法，取得顯著效果。2016年，該車間設備故障影響時間比2015年減少3561分鐘，設備故障率為1.46‰，比2015年降低2.28‰，創該廠投產以來歷史新高。

為節約成本，連鑄車間加大對拉矯機、振動臺、火切機等關鍵設備的修舊利廢力度。2016年，該車間月平均修舊利廢創效60萬元，為煉鋼生產提速、降低生產成本發揮了重要的作用。“我們把原來丟掉的廢舊備品備件都撿回來修復再利用。”該車間準備工段的工段長王萬斌說。

走進水鋼煉鋼廠廢鋼區域，狹小的場地上一片繁忙景象。生產提速后，冶煉時間的縮短，節鐵增鋼工作的推進，給負責原料保供、廢鋼驗收、鋼包周轉的準備車間帶來了極大挑戰。每天要送1300多噸冷料去煉鋼，每班驗收、卸車、揀選、配料、裝斗、保產只有兩個人。“每爐鋼冷料裝入量為15噸，每班要裝40多斗500噸左右冷料，職工既要眼觀六路，還要耳聽八方，勞動強度大，工作責任心強。”帶病堅守在現場的準備車間原料工段的工段長劉漫說。

各崗位人員減少，遇到車間上料系統皮帶清掃、托輥更換、廢鋼鐵切割等工作，車間干部職工打破工種界限齊上陣。“工作很辛苦，但是沒有人抱怨，是集體的榮譽讓大家都鉚足了勁干工作。”準備車間主任、支部書記劉朝鈞說。

“在煉鋼生產提速的過程中，煉鋼廠干部職工用行動彰顯了敢挑重擔、團結協作、敢打硬仗的作風，有那么好的干部職工隊伍，相信水鋼減虧、止血、扭虧‘三大戰役’一定不會在煉鋼‘晚點’。”煉鋼廠黨委書記、廠長胡友紅說道。