電爐三車間通過與兄弟車間對標發現，該車間噸鋼氬氣消耗要比其他車間高很多。對此，該車間職工蔡士俊、張洋明主動請纓，擬通過課題攻關，降低氬氣消耗。為查找氬氣偏高的原因，他們從管道的侵蝕情況、儀表計量準確性、閥門的完好情況進行逐一檢查整改，但效果并不明顯。通過一段時間的現場跟蹤，蔡士俊發現，鋼包氬氣管的接通和關閉是靠人工手動插拔快速接頭控制的，插上就吹氬，拔掉就停止吹氬。由于電爐生產在危險生產區域內，為了保障人身安全，現場操作都是在鋼包座包后就插上氬氣管接頭，而從接鋼水的鋼包在鋼包車座包開始，到灌砂，直至上精煉回轉臺，氬氣一直都是處于吹掃狀態，整個過程用時10分鐘~20分鐘。

張洋明了解到，從座包到出鋼滑板打開前的5分鐘~15分鐘內是不必開通氬氣的。一直開通氬氣是存在浪費的。對此，他在鋼包車氬氣管路上增加了一個電磁閥來控制管路的通斷，有效地控制了氬氣吹掃。

改造后，該車間的氬氣噸鋼消耗明顯下降，氬氣消耗由改造前平均1.3立方米/噸鋼降低到0.8立方米/噸鋼。按照該車間年產量100萬噸鋼、氬氣成本價格為1.6元/立方米計算，全年可降本80萬元，效益十分顯著。