技術攻關深降本

煉鋼廠以“體系管理”為抓手，以推行“準時化拉動式生產實現標準化作業”為降成本手段，通過建立鋼鐵料攻關組及輔助材料攻關組開展技術攻關，保證降成本工作穩步推進。

轉爐最關鍵的部分是轉爐造渣操作，優化造渣是轉爐煉鋼優化的前提條件。為提高產量和降低煉鋼生產成本，煉鋼廠采用高冷料比裝入制度，使轉爐冶煉過程中脫磷、脫硫困難增大，并帶來了吹煉時間延長、輔料消耗增加、終點碳降低和品種鋼煉成率下降等一系列不良后果。為解決這一問題，煉鋼廠項目攻關組根據實際情況，制定并推行了“留渣、雙渣、一次拉碳”冶煉模型；通過煙氣分析，提高雙渣脫磷效率，有效降低了鋼鐵料及造渣材料消耗量，使鋼鐵料及造渣材料的消耗逐步降低，達到降本要求。

同時，煉鋼廠通過滑板擋渣工藝，降低鋼鐵料及造渣材料消耗；采用變頻技術，對風機及水泵根據實際生產進行變頻，降低電耗；改進控制程序、控制參數以及提高供氧強度，有效增加了煤氣回收的熱值。一季度，煉鋼廠累計實現降成本2160.48萬元，比計劃進度2091.75萬元多降成本68.73萬元，比實際產量進度1891.87萬元多降成本268.61萬元。

創新管理保增效

煉鋼廠以“瞄準行業前三名及自身2013年至2016年最好水平”為目標，創新管理模式，強化全員降成本意識，堅持降成本增效工作從管理上下功夫，從制度上要效益，為完成全年降本增效任務提供制度保障。

煉鋼廠通過全面優化生產經濟運營管理，形成由主管領導牽頭自上而下的垂直管理模式，將指標逐級分解落實到各生產部室、工段、班組，制定具體的實施措施，真正實現人人身上有指標。煉鋼廠抓好日成本、標準成本及加工費三大項指標，強化成本管理的標準化與常態化。各攻關組以周小結、月總結為基礎，每月召開考評會，對各部室的指標進行考核，并制定下一步切實可行的完成措施。同時，煉鋼廠借助“能源計量監控系統”平臺，開展能源管理創新，推行能源精細化管理；優化現有產線結構，整合人員，繼續外出承攬勞務，為煉鋼廠創效，降低制造費用；推行操檢合一，實現全員設備管理。

煉鋼廠整合維檢力量，減少外委維修工程，實現降本增效；充分發揮日成本運營決策會作用，精算各工序成本，優化產線排產，實現最低成本組產，降低產線成本；堅持以“解放思想”大討論為契機，增強職工意識，提升全員執行力，使每名職工從思想意識上正真認識到事故是最大的浪費，為降低事故提供思想保障。