技術(shù)攻關(guān)深降本

煉鋼廠以“體系管理”為抓手，以推行“準(zhǔn)時(shí)化拉動(dòng)式生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)”為降成本手段，通過建立鋼鐵料攻關(guān)組及輔助材料攻關(guān)組開展技術(shù)攻關(guān)，保證降成本工作穩(wěn)步推進(jìn)。

轉(zhuǎn)爐最關(guān)鍵的部分是轉(zhuǎn)爐造渣操作，優(yōu)化造渣是轉(zhuǎn)爐煉鋼優(yōu)化的前提條件。為提高產(chǎn)量和降低煉鋼生產(chǎn)成本，煉鋼廠采用高冷料比裝入制度，使轉(zhuǎn)爐冶煉過程中脫磷、脫硫困難增大，并帶來了吹煉時(shí)間延長、輔料消耗增加、終點(diǎn)碳降低和品種鋼煉成率下降等一系列不良后果。為解決這一問題，煉鋼廠項(xiàng)目攻關(guān)組根據(jù)實(shí)際情況，制定并推行了“留渣、雙渣、一次拉碳”冶煉模型；通過煙氣分析，提高雙渣脫磷效率，有效降低了鋼鐵料及造渣材料消耗量，使鋼鐵料及造渣材料的消耗逐步降低，達(dá)到降本要求。

同時(shí)，煉鋼廠通過滑板擋渣工藝，降低鋼鐵料及造渣材料消耗；采用變頻技術(shù)，對風(fēng)機(jī)及水泵根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)進(jìn)行變頻，降低電耗；改進(jìn)控制程序、控制參數(shù)以及提高供氧強(qiáng)度，有效增加了煤氣回收的熱值。一季度，煉鋼廠累計(jì)實(shí)現(xiàn)降成本2160.48萬元，比計(jì)劃進(jìn)度2091.75萬元多降成本68.73萬元，比實(shí)際產(chǎn)量進(jìn)度1891.87萬元多降成本268.61萬元。

創(chuàng)新管理保增效

煉鋼廠以“瞄準(zhǔn)行業(yè)前三名及自身2013年至2016年最好水平”為目標(biāo)，創(chuàng)新管理模式，強(qiáng)化全員降成本意識(shí)，堅(jiān)持降成本增效工作從管理上下功夫，從制度上要效益，為完成全年降本增效任務(wù)提供制度保障。

煉鋼廠通過全面優(yōu)化生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)運(yùn)營管理，形成由主管領(lǐng)導(dǎo)牽頭自上而下的垂直管理模式，將指標(biāo)逐級分解落實(shí)到各生產(chǎn)部室、工段、班組，制定具體的實(shí)施措施，真正實(shí)現(xiàn)人人身上有指標(biāo)。煉鋼廠抓好日成本、標(biāo)準(zhǔn)成本及加工費(fèi)三大項(xiàng)指標(biāo)，強(qiáng)化成本管理的標(biāo)準(zhǔn)化與常態(tài)化。各攻關(guān)組以周小結(jié)、月總結(jié)為基礎(chǔ)，每月召開考評會(huì)，對各部室的指標(biāo)進(jìn)行考核，并制定下一步切實(shí)可行的完成措施。同時(shí)，煉鋼廠借助“能源計(jì)量監(jiān)控系統(tǒng)”平臺(tái)，開展能源管理創(chuàng)新，推行能源精細(xì)化管理；優(yōu)化現(xiàn)有產(chǎn)線結(jié)構(gòu)，整合人員，繼續(xù)外出承攬勞務(wù)，為煉鋼廠創(chuàng)效，降低制造費(fèi)用；推行操檢合一，實(shí)現(xiàn)全員設(shè)備管理。

煉鋼廠整合維檢力量，減少外委維修工程，實(shí)現(xiàn)降本增效；充分發(fā)揮日成本運(yùn)營決策會(huì)作用，精算各工序成本，優(yōu)化產(chǎn)線排產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)最低成本組產(chǎn)，降低產(chǎn)線成本；堅(jiān)持以“解放思想”大討論為契機(jī)，增強(qiáng)職工意識(shí)，提升全員執(zhí)行力，使每名職工從思想意識(shí)上正真認(rèn)識(shí)到事故是最大的浪費(fèi)，為降低事故提供思想保障。