嚴字當頭 精打細算

今年，煉鋼廠在備件管理中新增計量數據——過鋼量，讓備件考核更加精準，更加符合煉鋼廠的生產實際。

煉鋼廠備件計劃申報要求注明原因，具體包括違章作業、檢修質量、維護不周、周期更換等。對檢修質量、維護不周原因申報的備件計劃，按價值3%至5%的比例考核，周期更換備件需要注明運行時間、磨損量。

備件申報內容詳細，審批流程愈加嚴格。各部室認真分解設備費用，按照分解指標逐月控制并考核，降低產品加工費。備件領用嚴格執行廠內審批程序，使用部門部長簽字、計劃員確認、設備部長審核，最后主管設備工作的廠領導認可后才能領用更換。備件計劃由基層部室區工、部長認真核對后，計劃員全廠匯總并對照以往計劃調整，倉庫、設備部區域工程師進一步核對，設備部長把關后上報廠長初審。然后，設備部再組織召開全廠備件計劃會，對備件計劃每一項申報原因等進行落實。

除此之外，認真做好備件消耗分析。每月設備研討會對備件消耗匯總通報，對維護不周造成異常更換備件按總額5%考核個人及部室，出現隱瞞做假情況按8%至10%考核。

周期管理 良性循環

2017年，制鋼三部5號鑄機每月繼續實施定修，制鋼一部鑄機開始實行定修管理，納入每月定修周期，保證周期檢修，而不是全部利用換斷面時間進行消缺。全廠5座轉爐納入定修周期，根據鋼廠檢修人力實際情況，與鑄機分開定修，保證項目完整實施。根據冶金吊車、大型風機、除塵器等大型設備的解體點檢計劃，結合鑄機定修和停機時間，安排兩至三天時間的項修；重點強化轉爐、鑄機定修停機時間準確率和定修保周期內無故障的考核。

全面貫徹重維護、輕檢修的理念，開展減少定修中缺陷處理項目的攻關，逐步降低比例至20%以下，提升單體設備周期管理，加強定修項目中衛生清理、螺栓緊固、潤滑檢查、堵漏冷卻處理、解體調整等必修必檢維護項目的實施，周期下線的設備檢修質量要保證達到使用周期，逐漸使設備定修進入良性循環，實現產線定修周期無故障運行。

結合設備運行狀態和各鑄機生產計劃，合理安排定修次數和定修時間，產量計劃低的鑄機安排每次8小時的定修，產量計劃高的鑄機安排每次10至12小時的定修。通過加強設備維護、減少外委維修工程費用，修理費向周期更換、節能降耗、安全治理、技術改造方面增加。2014年至2017年4月，煉鋼廠備件、工具實際消耗中技術改造和周期更換占50%以上。

加強設備維護的同時，備件壽命得到延長。煉鋼廠以控制設備修理費用為核心，狠抓設備維護，堅決杜絕以換代修大量消耗備件的不合理現象，每項備件消耗跟蹤落實，確保成本指標的完成。針對檢修項目多，嚴格控制備件更換，積極利用低產期進行設備維護保養，打破逢修必換的老思路，以過鋼量和磨損量來確定備件更換，不把備件當成耗材使用。

修舊利廢 科技攻關

在5號鑄機年修中，原料部主動承擔二冷配水室調節閥檢修，降本成績突出。年修結束后，原料部被獎勵1萬余元。

煉鋼廠大力開展修舊利廢和利用庫存備件修、配、改工作，開展對應技術攻關，修復各類水泵、調節閥、減速機等舊備件，下線備件廠內先行修復，如無法修復需申請確認后報廢，對降成本表現突出的職工予以獎勵。維檢部利用加工段的優勢，將全廠鑄機連接件、硫印加工全部收回本廠加工，每次備件計劃先由加工段篩選，自己能加工制作的備件不再外委訂購。2016年，加工制作92.5噸。所有鑄機連接件利用次品鋼材自己加工不再訂貨，一年節省加工費180萬元。

煉鋼廠7號鑄機為異型坯連鑄機，結晶器構造復雜，制造及維修費用高，對標馬鋼、萊鋼同規格異型坯結晶器過鋼量均在2.5萬左右。煉鋼廠通過改進鍍層材質，2016年平均下線過鋼量3萬噸，其中BB2下線過鋼量突破3.2萬噸。噸鋼節省結晶器維修費用0.7元。根據現場實際情況對潤滑系統進行部分改造及優化，7號鑄機噸鋼費用由1.93元降低到1.85元，僅此一項節約10.24萬元。80噸轉爐二次除塵布袋更換周期由兩年延長到兩年6個月，總計在線29425條，每條236元，年可節約14.4萬元。

技術革新方面，煉鋼廠也是斬獲頗豐。在鑄機和轉爐電除塵開展自潤滑軸承代替滾動軸承改造試驗，降低備件和油脂消耗，減少維護量；對干式VD除塵器布袋燒損問題的攻關，減少對進口機械泵的損壞；對3號260吊車下滑輪進行劣化趨勢分析，增加滑輪片厚度，有效避免了事故發生；自動化部設專人采用熱成像儀對電纜、大電機、變壓器、電氣柜等電氣設備進行狀態點檢，每月一次排好計劃輪流實施，發現缺陷及時處理解決；維檢部提升硫印樣機床生產能力，滿足7號鑄機生產需求，硫印樣不需要再委托加工，一年節省備件費300萬元。