該公司相關人員介紹，根據板簧制造行業對變截面彈簧鋼板生產的工藝要求，軋制后的板片長度需嚴格控制。目前，對于軋制后的板片長度控制的具體生產方式是：先將原料放在長錐變截面板簧軋機中，輸入參數進行軋制，然后利用軋制后鋼板的余熱，將其放在壓延切頭模上，通過端部剪切，達到產品工藝所需要的尺寸。但是，壓延切頭模在進行切頭工序生產時，因壓料裝置靠后，且壓料彈簧失效快等原因，造成壓緊力不夠，導致厚彈簧片在剪切過程中出現后端抬起、前端彎曲勾頭現象，剪切后的厚彈簧片存在端部不平和毛刺高度嚴重超標等問題。此外，還存在模具端頭廢料易堆積、模具易損件使用壽命短，成本消耗大等缺陷。為解決上述問題，該公司技術人員發明了一種厚板簧切頭模具。該磨具采用摩擦板和臺階限位滾輪相接觸，起到限位的作用，由原有技術的固定限位變為滾輪限位，將原有滑動摩擦的結構形式轉變成為了滾動摩擦的結構形式，解決了長時間磨損帶來的側向變形導致切頭勾頭、毛刺的問題。同時，切完后的廢料可直接沿斜槽落下，可減輕人工清理廢料的工作，解決端頭廢料堆積的問題；上模體的壓緊機構能夠貼合壓緊壓延后的彈簧片，解決了加熱后的壓延面導致彈簧失效的問題，大幅提高了模具精度及使用壽命，實現了工序生產質量的有效控制。