首鋼京唐公司于2010年8月建成投產了這條焙燒面積為504平方米的帶式焙燒機球團生產線。隨著高爐冶煉水平的不斷提高，高爐對原燃料質量的要求也越來越高，以往人工操作造球方式，在工序的給料量、加水量、造球機轉速等操作的準確性和及時性方面，存在一定的弊端，成為影響生球質量的最大不利因素。針對這種情況，首鋼京唐公司決定實施球團智能控制無人操作項目。

瞄準目標

“智能化是鋼鐵行業未來發展的趨勢，我們必須以‘質’行穩，以‘智’行遠，為首鋼轉型發展添動力。”京唐公司領導如是說。

“球團智能控制無人操作項目”應運而生。京唐公司將目標定位為“打造成球團行業智能制造的示范性生產線”，通過系統智能改造，實現提質降耗和提高生產效率。京唐公司煉鐵部和首自信公司技術人員迅速成立了項目攻關組，明確了責任分工、整體規劃和進度安排。

球團生產過程控制屬于典型的復雜被控對象，大量不確定信息、多樣化海量數據，使得傳統控制方法難以對其進行有效控制。攻關團隊決定從攻克行業自控難題、開發自動造球技術為突破口，構建一套完整的智能球團生產管控系統。

有序推進

對傳統生產模式進行智能化轉變，做起來絕非易事。改造中，他們將此項目分成了智能過程控制系統和信息化平臺兩大部分，包含混合機補水自控模塊、造球自動控制模塊、智能配料模塊等9個子模塊的建立和調試。攻關團隊多次對系統架構、功能實現方案、數據采集方式等進行研究討論，以保證系統功能的實用性、系統運行效率和效果。在造球模塊建立上，通過實時判斷和綜合分析，根據模型規則自動對原料水分及造球過程的打水量、給料量、造球機轉速等參數進行相應調整，實現對生球產量和粒級的自動控制。

改造中最難的是實際運用中的調試。項目組決定先以一臺造球盤為“試點”，成功后再復制到其它幾臺設備。于是，試驗、調整緊鑼密鼓地開展起來。自動控制，每個單獨過程的調試就很難，要把所有的控制聯成一體完美地自動運行，更是難上加難。針對整體控制時出現的各種問題，攻關團隊找來厚厚的圖紙，一張一張地看，一條一條地查，湊在一起想辦法、出點子。經過大家的合力攻關，9號造球機單盤自控功能上線調試取得成功，自動給料、自動打水、自動調節造球……所有自動控制全部正常。在此基礎上，他們趁熱打鐵，經過幾個月的努力，連續實施改造了其余的造球機，造球自控模塊預期功能全部實現。

成效顯著

隨著一個個智能模塊的投入，控制系統各模塊的智能效果越發凸顯，讓大家欣喜不已。

混合機補水模塊，能夠自動調節補水量，實現了造球原料水分穩定；智能配料，使原料配比次數明顯減少，成品球團礦成分穩定性顯著提高。特別是核心部分的自動造球，從模塊運行效果看，在混合料質量沒有大幅波動的前提下，可以實現自動穩定造球，生球質量穩定性也明顯提高。

此外，球團智能控制無人操作項目，在節能降耗方面也取得了成效。隨著模塊的有序運行，工序能耗和膨潤土消耗明顯降低。經測算，工序能耗指標下降了0.188千克/噸，年效益約45萬元。

球團智能化無人操作項目的實施，特別是造球自控技術的實現，填補了國內球團生產自動造球的技術空白，為推動球團智能化生產技術進步、提高產品質量、降低生產成本起到了引領和示范作用。