在“智能革命”“互聯網+”等催化下，鋼鐵行業的競爭格局正在發生深刻改變，智能制造成為鋼企實現高質量發展的著力點和突破口。衡鋼積極貫徹“中國制造2025”戰略，率先在國內鋼管行業實施智能工廠項目，爭取到2020年成為行業智能制造標桿。市場投資規劃部副經理鐘濤介紹說，圍繞這一目標，衡鋼在信息化、自動化、智能化等方面進行了系統規劃和探索實踐。

為提升信息化水平，衡鋼將“智慧衡鋼”管理信息化項目作為今年最重要的一項工作，總體目標為“53198”，即管理效率提升30%，庫存下降30%，勞動生產率提高30%，交貨期加快30%，質量損失降低30%，總成本費用壓降10%，準時交貨率達到98%。

在省經信委、華菱集團的大力支持下，從2月份開始，衡鋼與華聯云創、上海寶信、創博龍智等信息技術領域“大咖”強強聯手，建設智能生產管理、智能運營管理、智能大數據分析三大平臺，打造“產銷一體、管控銜接、三流(物流、信息流、資金流)同步”的信息系統。半年來，從前期調研、基礎數據收集到管理流程優化，“智慧衡鋼”項目下設的21個小組仔細研究每一個細節，不停進行“頭腦風暴”，高強度高密度地開展工作，于6月初完成需求分析與設計，9月中旬可完成系統開發與測試，后續將按節點緊密推進，確保整個系統在今年年底上線試運行，明年6月正式投用。

為促進信息化與自動化高度結合，衡鋼在重新構建制造執行系統(MES)、企業資源計劃系統(ERP)等控制系統的基礎上，著力實施外表缺陷智能檢測、鋼管逐支跟蹤、自動打包、無人值守等一批智能制造項目。

近段時間，180分廠檢驗員發現鋼管外表缺陷，都會用手機拍下照片，發送到《180分廠外表缺陷智能檢測》項目微信群中，項目組正依此建立涵蓋所有鋼管外表缺陷的數據庫。該項目由聯想集團與衡鋼合作開發，首創鋼管表面智能檢測技術，通過高速攝像頭拍照并與數據庫比對，便可在線自動識別鋼管外表缺陷，從而更有效保障產品質量，滿足客戶要求。

9月1日，一名噴標機器人在煉鋼大管坯接受“上崗測試”。它動作機械卻非常精準，快速在剛出爐的通紅管坯端面寫下一串代碼，管坯便有了“身份證號”，憑此可實時追溯管坯“從哪來，到哪去”。機器人上崗后，工人將從此告別這一強度大、風險高的崗位。

“智慧衡鋼”項目組副組長戴耀輝介紹，2017年衡鋼已完成《180分廠鋼管逐支跟蹤系統》等7個智能制造項目，當年再立項26個項目，2018年有12個項目正在實施或已做方案。

在智能化系統建設上，衡鋼將主要形成設備健康智能運維、智能生產工藝、能源智能化管理、產品質量分析追蹤等方面的典型應用，并在智能制造領域首次應用數字孿生與虛擬仿真技術，搭建數字孿生車間，可通過線上模擬生產找到最佳生產方式。

“通過實現從研發設計到物流銷售等各個環節的信息互聯互通，充分運用自動化技術和智能化分析模型，今后可預測產品、設備狀態指向，改善并優化生產工藝，實現智能化柔性生產。”鐘濤說，智能制造正在衡鋼一步步變為現實。

通過實施智能工廠項目，衡鋼將歸納總結關鍵技術和成果，形成規范化和標準化，致力開創無縫鋼管行業智能制造新模式，從而為行業提供解決方案，為鋼管企業實現高質量發展繪制范本。