該廠通過優化工藝，嚴控生產過程，保證高強鋼不平度合格。通過調整末道次壓下率，保證在設備安全運行的前提下，最大限度發揮設備能力，提高預矯負荷，增大壓下量，控制軋后板型。針對高強鋼終冷溫度低，控冷溫降大，極易出現冷卻不均的特點，提高矯直速度，保證鋼板有至少5遍的矯直時間，通過反復矯直，使鋼板終矯溫度降到400攝氏度以下，壓縮后續空冷冷卻溫降區間，防止鋼板在后續空冷過程中瓢曲變形。

針對鋼板出控冷板型難以控制的問題，該廠對控冷集管流量精度進行攻關，按照鋼板厚度和控冷上集管流量對各種冷卻工藝進行了層別劃分，對冷卻下鋼板厚度和流量下的上下集管水比系數進行了優化設計，針對控冷集管流量偏差和波動，每天檢查各集管設定流量和實際流量的偏差，利用換輥和檢修時間對集管進行標定，使之能夠獲得準確的流量。將16毫米以下高強鋼和管線鋼從半自動控冷改為自動控冷，利用自動控冷不斷自學習、調節快的特點，使鋼板終冷溫度波動從30攝氏度以上縮小到20攝氏度以內，從而大幅減小終冷溫度低導致的不平度。

該廠加大設備維護力度，扎實推進設備點檢標準化，提高設備精度，寬厚板生產車間軋矯機械維護作業區經過持續發力攻關改進，通過摸索換輥的每一個步驟，優化換輥流程，改進調整傳統的更換步驟，順利在內控6小時內完成輥系更換、油膜軸承跑合、軋輥標定等程序開車生產，提高了軋機有效作業時間。

該廠利用每次總結機會，對上一輪生產、質量、操作情況進行總結，特別是對上一輪鋼板性能、不平度控制等方面進行總結，量化最新的末道次軋制力、控冷水量、水比，以及矯直力等參數，不能量化的明確控制方向，加強調控，減少不平度待處理。推行高強鋼測量不平度操作，利用高強鋼低溫終冷的特點，由軋機工長矯直完成后立即粗測鋼板不平度，并且在檢查臺塊塊測量鋼板不平度，反過來及時調整控冷水比，減小厚規格鋼板不平度。