該廠細化超高強鋼品質(zhì)結(jié)構(gòu)，根據(jù)不同鋼種制定相應的生產(chǎn)措施和生產(chǎn)方案。針對碳含量高的鋼種，焊縫軋機斷帶的問題，組織酸軋車間技術(shù)人員優(yōu)化焊機后加熱功率，調(diào)整激光功率，有效降低焊縫斷帶率。針對馬氏體鋼邊部塑性差，造成軋制邊裂斷帶的問題，酸軋車間技術(shù)人員聯(lián)系相關單位降低該鋼種的備料厚度，降低酸軋線整體壓下率，調(diào)整軋機工序壓下分配，降低F3、F4機架的壓下率；在頭尾過軋機時，降低頭尾軋制張力。上述措施實施后，鋼板的通過率明顯提升。

針對980DP軋制力超限、F1打折問題，該廠技術(shù)人員根據(jù)軋制規(guī)格，粗略計算該鋼種各個機架的軋制力，選擇軋輥直徑相對小的軋輥，有效降低軋制壓力，確保軋制力不超過設計極限。提高F1機架前后的軋制張力，提高帶鋼的酸洗質(zhì)量，降低帶鋼表面氧化鐵殘留，從而提高帶鋼表面粗糙度；優(yōu)化軋輥磨削工藝，提高F1軋輥表面粗糙度，避免軋制打滑或者軋制力過大造成F1斷帶事故。

針對超高強由于軋制力大，軋輥彈性壓扁嚴重，造成成品邊浪大的問題，該廠技術(shù)人員優(yōu)化軋輥磨削工藝，采用大凸度的工作輥，加強邊浪調(diào)控能力，從而有效提高成品板形，減少了后道工序因板形不良造成的帶出品量。通過不斷優(yōu)化軋制工藝，降低壓下率，超高強鋼斷帶率減少了50%。