雙方通過近一年的技術交流及現場實測，最終確定了技術方案和考核指標。該項目投入使用后，機器人將代替人工完成長水口安裝拆卸、清洗、燒氧及中間罐測溫取樣等功能，將大大減輕勞動強度，減少作業人數，提升工作效率。項目投運后，沙鋼將在其他連鑄車間鋪開推廣，全面推進連鑄無人化進程。

“鋼鐵+智能制造”的發展模式，讓鋼鐵制造更加智慧。“沙鋼將大力實施智能改造，進一步優化提高工藝技術水平和裝備自動化水平，使智能制造成為推動沙鋼高效發展的‘新引擎’。”沙鋼集團董事局主席沈文榮表示，未來5年，沙鋼將借鑒國內外先進經驗，從燒結、焦化、煉鐵、煉鋼到軋材及其輔助車間，進行智能車間改造，實現工業4.0的目標。

近年來，沙鋼在智能制造的道路上蹄疾步穩，在智能化改造，打造智慧車間方面持續發力，為企業高效發展注入了新動能。

去年9月20日，智能化建設的重點項目——沙鋼動力總廠動力能源管控中心全面投入運行。在近500平方米的能源管控中心大廳，21米長、1.3米高的電子顯示屏上動態顯示著動力總廠各車間510處的監控畫面，45臺電腦頁面實時顯示能源系統的運行數據和各種運行操作畫面。沙鋼通過遠程集中控制，實現了全公司能源的統一管理和平衡調度，在保證全公司生產及動力工藝系統穩定性的同時，進一步提高了整體能源的利用率和經濟性。

沙鋼冷軋廠硅鋼車間著力打造全流程智能制造生產線，目前已基本形成了從基層自動化、過程控制系統、制造執行系統、企業資源計劃到決策支持的功能相對齊全的信息系統，通過各個系統間信息傳遞，實現生產工藝全程數字化控制，打通了以往不同系統、不同崗位人員之間形成的“信息孤島”，實現了“一鍵下單式組織生產”。該車間還被評為2018年“江蘇省示范智能車間”。

在沙鋼，一連串看似不可能的“無人化”夢想，通過智能制造手段變成了現實。國內首套爐前快速在線自動測溫取樣機器人在電爐煉鋼廠崗位上“如魚得水”，該機器人系統主要由一臺意大利COMUA六軸自由度冶金版工業機器人及防護隔熱欄體構成，通過編程、示教，機器人自動裝載測溫取樣探頭按照設定好的運動軌跡，自動完成對電爐鋼水的檢測取樣工作。整個過程僅需25秒，快速準確，而且能將鋼水溫度及元素成分曲線數據直接在電腦畫面上顯示出來。

從2011年開始，沙鋼就啟用“機器換人”計劃，目前已經上馬了100多臺機器人，實現機器人自動加渣、機械手自動噴號、機器人快速在線自動測溫取樣。未來3到5年，沙鋼將有1000到1500臺機器人陸續上崗。這些機器人將分布在重復簡單勞動和高溫、高粉塵等工況惡劣的崗位，不僅能減少人力、減輕勞動強度、減少安全事故，還能大大提高操作精準度，提高產品品質。