該廠從規范職工的標準化入手，做到全工序嚴格按照操作規程、冶金規范和工藝指導組織生產，減少因操作原因造成的堆鋼、軋廢等事故。對于突發事件執行生產、質量相關的管理流程，杜絕違規和擅自偏離工藝路線。為了確保標準化作業執行到位，加大檢查和考核力度。組織開展常見生產事故案例及各類事故預案的培訓與學習，提高事故處理的效率，減少事故損失。

該廠組織品種鋼經理定期回訪客戶，做好定制化生產。通過定期走訪下道工序客戶，針對白斑、壓痕等問題及時組織技術攻關，確保滿足客戶的高品質要求。同時對周邊大客戶、直供戶實施訂單跟蹤式服務，從訂單排產、生產直到出廠交付，與客戶進行不間斷全流程的交流溝通，了解客戶的需求，做好個性化生產，減少質量異議和改判產品的產生。

該廠加強課題攻關，穩定提升產品質量。針對產品表面問題，該廠通過控制生產節奏、優化保溫罩使用，減少對軋輥表面的影響。通過對軋制工藝狀況的分析，摸索軋制速度、軋制溫度、工作輥冷卻水量以及其他工藝輔助用水開啟狀況與其他鋼種的不同并從中尋找相關規律，實現了不同厚度規格產品的提速，減少表面缺陷發生。針對下道工序反饋的冷軋備料問題，該廠切實加熱環節、精粗軋操作標準化、設備精度提升、層流冷卻水調整、卷取工藝優化等環節全力進行攻關改進，通過對軋機剛度進行評價，找出了對板形影響最大的機架，更換了階梯板，并測量間隙。同時，優化了電氣控制程序，調整了活套控制、張力設定和PCFC設定等，并根據精軋各機架間帶鋼實際凸度，適當增加了手動干預，提高穿帶板形，縮短浪形帶鋼的長度。