公司此前生產的百米重軌為普速軌，3月14日，大型軋鋼廠首次開始生產高速百米軌。該廠在生產前制訂了詳細的質量提升方案，方案中包含全線25項重點難題攻關措施及時間節點，在生產中對提高質量的保障措施進行了大幅改進，通過對軋鋼的高點問題、矯直的殘余應力問題以及補矯平直度的問題等高速難點進行逐項攻關，班產和合格率取得歷史性突破。

為提高高速百米軌的表面質量，該廠設計新的組合式矯直輥圈，降低矯直機對規格的影響，防止生產合格的鋼軌被矯直出質量問題。采用測量矯直輥與牌坊的相對位置，對矯直機中心線優化標定。優化導衛預裝的技術要點及BD區的孔型，對人工切割的流渣采用切割槍進行清理及立式矯直機吹風設施的正確安裝，減少矯印的產生。同時，加強產前確認的執行力度，優化軋鋼產前確認時間控制方案，設備配合產前確認的方案，解決軋鋼線上磨輥的便捷性問題。

為提高速百米軌尺寸質量，該廠通過優化差異化的加熱制度，將加熱溫度頭尾溫差由20攝氏度調整為10攝氏度，提高尺寸穩定性；探索應用第3軋程U2有限參與軋制的方案，將此道次頭側壓下量增加了5%，成品鋼軌的高度波動減小，控制能力得到提升。

針對U75V鋼種的特點，該廠對萬能立輥及軋邊機孔型進行優化，同時調整精軋區各架次不同輥軋制力在一定范圍內，保證各道次軋制穩定，提升尺寸控制能力。該廠建立質量信息的共享機制，成品調整工除正常7支檢驗外，每班次要對冷床上的鋼軌進行通長尺寸測量，并發在車間微信群，使主要崗位人員了解鋼軌通條尺寸狀態，為下班成品調整工和矯直調整工提供參考依據。