精細苛求

少切1毫米降本數十萬

精整作為硅鋼生產的最后一道工序，主要是將前工序下線大卷按照客戶的訂單需求進行分卷、裁邊及包裝。切邊量作為影響精整工序成材率最重要的一個因素，如果單邊少切1毫米，每月可減少切損約25噸。精整切邊剪剪切精度高，對原料尺寸要求也高，少切1毫米極易造成跑邊現象，影響生產效率。為盡快啃下這塊硬骨頭，攻關團隊分批次、分鋼種進行試驗，分析后發現，問題主要集中在開卷穿帶時帶頭部分切下的廢邊容易在切邊處竄邊。切邊剪對中及剪切精度均達到1毫米，對試驗要求極為苛刻。經過多次試驗摸索，通過程序優化、設備改造等手段，跑邊率顯著降低，最終實現了少切1毫米后切邊剪的穩定運行。單邊切邊量減少1毫米，每月可減少切損約25噸，每年可創效40多萬元。

挑戰極致

實現極低切損目標

連退機組產品性能檢驗需要從每卷帶鋼上剪切3塊帶鋼樣品。攻關團隊開展了焊縫樣代替檢驗頭樣的攻關。團隊對6個鋼種進行連續4個月的跟蹤檢測，通過分析比對每卷鋼焊縫樣與頭樣的磁性能數據發現，焊縫樣完全可以替代頭樣，由此鋼卷取樣數量由原來的3塊降為2塊，每卷可減少切損0.9米。經過多次反復論證與沙盤推演，最終通過新增檢測裝置、優化速度模型的方法，成功實現了焊縫的精準定位。同時，完善設備自動程序，優化樣品切割點位，實現了帶尾樣和焊縫廢料的合并，焊縫廢料完全滿足樣品檢測要求。團隊成功突破了極低切損的“最后一公里”，以焊縫廢料作為檢測樣品，取消頭尾檢測取樣項目。據測算，此舉可使帶鋼成材率提高0.04%，每年產生經濟效益88萬元。

工序聯動

多措并舉顯成效

常化酸洗機組，是無取向中高牌號及取向硅鋼熱軋原料進入冷軋工序的第一道機組，帶鋼切損占比較高。為降低常化酸洗機組帶鋼切損，攻關團隊對核心作業流程進行梳理，針對頭尾切損，在仔細調研崗位操作流程、確認安全可靠后，更改外圈貼標簽方式為內圈貼標簽，每卷鋼減少切損約1米，可實現經濟效益9.2萬元/年。結合前后工序工藝特點，綜合考慮酸軋機組及常化酸洗機組頭尾切除長度要求，發現用常化后焊縫區域代替酸軋帶頭部分切損，可降低切損0.5米，實現降本9.4萬元/年。結合二十輥及準備機組工藝特點，經過多次跟蹤分析，通過提高焊縫定位精度的方法，取消常化酸洗機組切頭尾操作，改由準備機組切除，每卷降低切損0.3米，可實現經濟效益27.6萬元/年。

積少成多

0.1米產生大效益

三作業區拉伸平整機組作為取向硅鋼生產的最后一道熱處理工序，原材料成本較高。降低切損、提高產線成材率是實現原材料降本的重要舉措。拉伸平整機組下線卷取樣檢驗結果直接決定取向硅鋼牌號定級，檢驗項目達到9項之多，出口檢驗樣板的質量決定了最終檢驗結果。為降低拉伸平整機組帶鋼切損，攻關團隊細致統計下線卷檢驗樣板切損數據，對比分析檢驗項目樣板實際用量，并持續跟蹤下線卷樣板質量，在確保不影響檢驗過程及檢驗結果的前提下，將拉伸平整機組出口檢驗樣板統一縮短0.1米，每年可累計減少1800多米切損，實現增效約3.6萬元。