近日，隨著首鋼京唐公司煉鋼作業部3號鑄機一個澆次10爐SPHC鋼中連續4爐達到2.5米/分的高拉速，京唐公司鑄機拉速再創新水平，奪得國內同類鑄機拉速“冠軍”和國外同規格坯型的拉速“冠軍”。

鑄機高速、穩定、專業化連續生產，是穩定工藝，提升質量，降低成本的重要途徑，也是衡量鑄機技術操作水平、設備管理水平、生產組織水平的主要標志。為此，煉鋼作業部以鑄機高拉速攻關為抓手，帶動產線提速，產品提質，人員提素，不斷取得突破。今年6月20日，拉速達到2.4米/分，首次突破“極限”，奪得國內拉速“冠軍”。

面對成績，該部沒有止步不前，提出沖擊2.5米/分拉速，實現4臺鑄機全面提速的目標，并制訂了相應措施，加大攻關的推進力度。該部成立攻關團隊，下設設備精度、工藝材料、生產組織、標準化操作等4個專題組，由生產技術室牽頭進行前期準備。為保證高效穩妥，他們邀請制造部、北京科技大學、首鋼技術研究院等反復調研、論證，對可能出現的問題，提前制訂應對措施。設備工程室和連鑄二區有關技術管理人員，對鑄機狀況進行排摸，提前進行測輥縫、測扇形段開口度等準備工作，并與崗位職工進行確認，組織專業人員對重點設備進行“特護”，保證設備功能和精度。為保證結晶器和扇形段的冷卻效果，保證這一實現高拉速關鍵點的精確無誤，消除因冷卻水的壓力、流量、酸堿值等不達標，引起的水溫報警、結晶器鍍層脫落、足輥破裂等一系列設備問題。他們通過擴大結晶器進水孔徑、優化一冷水、二冷水參數、在管道閥門增加過濾網等措施，消除了設備隱患。

鑄機拉速提高到2.5米/分，澆鑄周期由40分鐘/爐縮短為33分鐘/爐。為滿足縮短時間的要求，生產技術室四班調度，組織脫硫、煉鋼、連鑄等主要工序反復測算在站周期，優化生產路線，壓縮輔助時間，確定“列車時刻表”。連鑄二區是攻關主要實施單位，他們精心備戰，選出操作精準，經驗豐富的尖子，對大包澆鋼、中包澆鋼、連鑄主控等崗位的操作進行分解、優化、固化，推廣標準化操作。并組織了高拉速專題培訓，和20多個澆次的模擬演練。丁班3號機職工精心操作，整個試驗過程平穩順暢，恒拉速率達94.18%，坯型和主要理化指標達到質量要求，并進行了射釘試驗，為繼續提高拉速收集了大量第一手數據，為提高鑄機拉速創造了有利條件。