穩生產——高效協同

首鋼京唐煉鋼部始終聚焦產線高質量運行，強化設備保障能力，向管理要效益、向技術進步要效益，全力助推全流程運行水平提升。該部通過采取半鋼加常規的冶煉模式，細化了轉爐冶煉品種；通過做好鑄機并澆期間鋼包協調工作，減少交叉吊包影響，實現了品種鋼常態化生產；通過執行斷面調寬、異鋼種連澆等措施，減少了生產準備次數，實現爐機匹配及連續生產。同時，該部充分發揮“工藝+設備”的協同優勢，主生產線每月定期組織對設備進行檢修，做到對設備24小時不間斷維護，時刻掌握設備運行狀態，確保設備運行高效穩定。通過前期生產準備、設備強化、穩產試驗、檢修周期模型制訂等攻關工作，該部實現了煉鋼廠與內外部的相互聯動與高效協同，非計劃停澆較計劃降低35.1%。

在實現內部穩定生產的基礎上，該部充分發揮主動性，積極調動和利用外部資源，提高效能。

通過完善功能分區、合理調整庫存機構、擴展垛位、優化備料、挖掘系統潛力等措施，該部大大提升了高產期間的板坯上料能力。第三季度，該部板坯庫產線單日最高上料較計劃增加58塊，為下道工序的產能需求提供了強有力的保障。

提質量——勇于創新

該部堅持創新驅動，瞄準世界前沿發展方向，緊密圍繞先進工藝技術、質量提升等現場難題進行攻關。該部始終堅持以市場為導向，以汽車板、鍍錫板兩大戰略品種為抓手，構建科學對標體系，深挖內部潛力，與先進企業開展對標縮差，全面提升工藝技術水平。

第三季度以來，該部通過創新開展轉爐低氧控制技術、全流程頂渣改質技術、中間包預吹氬和密封澆鑄技術，實現了生產工藝全流程低氧控制，中間包全氧含量平均降低了8ppm，處于行業領先水平。該部通過采用精煉RH快速脫碳工藝技術，IF鋼真空處理時間平均節省10.7分鐘，達到歷史最好水平。該部通過創新改造火焰清理水槍設備，改善操作流程，板坯在線機清理能力大幅提升，日清理計劃較原來增產60塊，火焰清理亮面率提升了36.5%，清理熔渣得到有效控制，板坯質量顯著提升。第三季度，該部汽車板、鍍錫板產量取得新突破，較上季度增產11.29萬噸，其中9月份鍍錫板產量達到歷史最高水平。

降成本——攻堅克難

該部還不斷在工藝、操作上尋找突破口，力保完成全年目標任務的完成。該部通過縮短精煉處理時間、提高鋼包熱修效率、鑄機在線調寬、異鋼種連澆、合金替代等措施的執行，原輔料消耗大幅降低。第三季度，合金消耗比計劃降低3元/噸鋼，節省生產費用730.3萬元。

在降低鋼鐵料消耗攻關過程中，該部以“降低輔原料消耗”工作為目標，專門成立了攻關組，通過增加廢渣回吃量、減少渣中含鐵量、減少轉爐噴濺等措施，大大降低了原輔料的消耗，鋼鐵料較計劃降低1.4千克/噸，節省生產費用973.6萬元。在能源管理方面，該部細化生產配比，明確操作流程，工序能耗較計劃降低6.1千克標煤/噸鋼，節省能源成本9.81元/噸鋼，創歷史最好水平。在推進整體拉速提升過程中，該部通過落實縮短RH真空純循環時間、開發高拉速保護渣、水口結構優化等措施，整體拉速提升了0.03米/分鐘，出鋼溫度大幅降低，為公司高效化快節奏生產奠定了基礎。