作為萊蕪分公司新舊動能轉換工程的開篇之作，高端精品鋼項目——新中型生產線引進國際知名企業先進技術裝備，積極打造成為山鋼第一條特殊鋼全連軋智能化生產線。

該生產線工藝布局呈S形排列，布局緊湊，大幅減少占地面積。單臺加熱爐小時產能150噸以上，年產能80萬噸，與傳統產線相比，生產效率提升近一倍。該產線配備MES、ERP等信息化管理系統，使全線具備智能感知、人機協同、預測預警、科學決策的全流程信息傳遞功能，率先實現從智能燃燒、自動出鋼、跟蹤式軋制到定倍尺自動優化、在線端部倒棱、自動打捆的全過程智能化管控，實現了軋制過程的無人工干預。同時，脫硫脫硝工藝、陶瓷膜過濾器、除塵裝置等環保設施的配套使用，實現了蒸汽、廢水、煙塵的零排放。

在新中型生產線，意大利安薩軋機軋制程序以及德國KOCKS三輥減定徑軋機的成功引進，使產品尺寸精度達到國標I組精度的1/2，可大幅減少下游齒輪、鍛造等用戶的再加工量，從而降低下游用戶15%以上的成本，實現產業鏈合作共贏。引進的德國DB公司和加拿大OLYMBUS公司世界先進探傷設備，成功探測肉眼無法發現的表面缺陷和內部的裂紋，額外進行優特鋼棒材成品檢測、質量認證，更好地滿足高端用戶需求。采用的德國KOCKS公司程序，實現了全規格控溫控冷軋制，產品物理性能、金相組織更加優異，具備了開發生產晶粒直徑僅有1微米的“超級鋼”的條件，為生產高端精品鋼奠定了堅實基礎。

目前，該生產線產品通過國際汽車行業IATF16949:2016質量管理體系認證及QESEn體系認證、CE認證；齒輪鋼瞄準高端乘用車領域客戶，打入大眾、通用和吉利等國內知名汽車齒輪制造市場；軸承鋼已具備為全球領先的SKF集團供應原材料的資格，并取得了國家質檢總局頒發的工業產品生產許可證；船用錨鏈圓鋼取得中國船級社CCS等7國船級社認可證書；工程機械用鋼通過了山推、小松、沃爾沃認證；高壓鍋爐管用鋼通過了東鍋、哈鍋、上鍋認證；汽車用非調質鋼通過了ThyssenKrupp認證。