該廠以經(jīng)濟責(zé)任制為依據(jù)，將成本預(yù)算指標(biāo)橫向分解到各管理室，縱向分解到個人，最大限度降低備件、材料、能源、耐材等生產(chǎn)成本，形成全員主動降成本的局面，營造全員提質(zhì)降本增效氛圍。以工序成本管理為中心，實行日成本費用統(tǒng)計、月預(yù)測工作制度，及時掌握成本變化趨勢，對生產(chǎn)經(jīng)營過程中存在的問題進(jìn)行靶向整改，使成本費用得到有效控制。在設(shè)備系統(tǒng)物資領(lǐng)料管理中，根據(jù)消耗情況制訂合理的技術(shù)經(jīng)濟儲量。同時，加大對廢油桶、廢鋼絲等廢舊物資的回收力度，避免物資流失。

進(jìn)入9月份以來，為確保完成噸材降成本新目標(biāo)，該廠重點圍繞“鋼坯加工、能源介質(zhì)消耗、備件材料消耗”3個方面的11個子項成本內(nèi)容，進(jìn)一步明確各管理室和作業(yè)區(qū)的降本工作職責(zé)和降本攻關(guān)目標(biāo)，分層級簽訂降本目標(biāo)責(zé)任狀，多途徑、全方位、系統(tǒng)性開展成本降耗攻關(guān)工作。通過調(diào)整績效考核辦法，將指標(biāo)細(xì)化落實到崗位，推行指標(biāo)與崗位工資掛鉤，進(jìn)一步提高了廣大職工參與成本管理的積極性和工作熱情。在基層班組實施“噸材產(chǎn)量計獎”政策，督促班組嚴(yán)抓故障小停，鼓勵班組多干多得，有效提高了各條產(chǎn)線的機時產(chǎn)量，降低了能源空耗和浪費現(xiàn)象，釋放最大產(chǎn)能。

充分發(fā)揮調(diào)度系統(tǒng)職能，及時掌握上下游相關(guān)工序運行狀態(tài)，合理排布檢修計劃，積極應(yīng)對各類突發(fā)事件，切實降低不良影響，確保了各產(chǎn)線連續(xù)、經(jīng)濟、穩(wěn)定運行。通過全面推進(jìn)三級成本核算管理，將成本管控落實到一線班組，確保各項措施落地和執(zhí)行。通過持續(xù)開展提高熱送率、成材率專項攻關(guān)，深入推進(jìn)降輥耗、降油品消耗等系列攻關(guān)，有效提升了企業(yè)經(jīng)濟運行指標(biāo)。以“學(xué)規(guī)程、懂規(guī)程、會規(guī)程”活動為契機，嚴(yán)肅各項工藝規(guī)程和工作紀(jì)律，進(jìn)一步夯實設(shè)備基礎(chǔ)管理。在確保產(chǎn)線穩(wěn)定運行的同時，不斷加強崗位點檢與專業(yè)點檢的銜接配合，切實提高點檢質(zhì)量及檢修質(zhì)量，做到檢修不漏項、不失修，實現(xiàn)區(qū)間無故障。通過各項成本管控工作的細(xì)化開展和深入推進(jìn)，設(shè)備故障同比降低15%，綜合作業(yè)率同比提升11.75%。