從操作管理入手，向崗位環節要效益。為進一步提高冶煉技術水平，縮短冶煉周期，該煉鋼廠根據鐵水條件、廢鋼比和石灰質量情況，對裝入制度、供氧制度、造渣制度進行完善，通過制訂合理工藝路線和冶煉模式，采用提高槍位快速化渣、加入大部分石灰、提高前期堿度及FeO含量，來提高前期脫磷率；中期用降低氧氣流量、適量加入燒結礦輔助化渣的辦法，來防止爐渣返干造成的金屬噴濺和氧槍粘鋼現象；在冶煉終點通過熱平衡計算及經驗判斷，確保終點C和溫度達到目標要求，提高了一倒率和不倒率，使冶煉周期大幅縮短。該廠在優化供氧制度環節，將供氧時間縮短到750秒以內，出鋼時間壓縮至3分鐘以內，不斷優化造渣制度，合理控制爐渣R、MgO、FeO及粘度，使濺渣時間縮短到150秒以內。該廠采取提高化渣能力、減少粘爐口及氧槍處理時間的辦法，使冶煉周期縮短到27分鐘，達到了加速冶煉快速出鋼的目的，為下道工序生產提供了有力保障。

實施技術改造，用科技進步推動生產穩步順行。該廠對轉爐氧槍噴頭實施技術改造，喉口由34.5mm擴徑至36.2mm,使供氧強度加大，供氧時間縮短到12分鐘。該廠對轉爐出鋼口實施擴徑改造，口徑由160mm擴至170mm；1號轉爐爐口內徑擴至2200mm,縮短了加廢鋼、兌鐵時間及出鋼時間，使出鋼溫度得以降低。該廠通過對轉爐傾爐二次提速改造，縮短了轉爐冶煉輔助時間；實行連鑄結晶器、二冷配水優化改造，使結晶器水量提高到140m3/h~150m3/h,對二冷0區、1區采用大口徑型號水嘴，增大鋼坯冷卻水量，為低溫快鑄提供保障；通過與中包承包方配合攻關，使中間包使用壽命提高到50小時，減少了換中包的熱停時間；在新區使用6個鋼包進行周轉，減少修包等待時間，為高效生產創造條件。