高爐煉鐵技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)情況

2019年重點鋼鐵企業(yè)加大節(jié)能工作力度，采取綜合措施為完成國家規(guī)定的節(jié)能減排目標(biāo)努力工作，實現(xiàn)了煉鐵系統(tǒng)工序能耗全面下降，為我國鋼鐵工業(yè)完成“十三五”節(jié)能目標(biāo)做出了貢獻。

2019年全國重點鋼鐵企業(yè)高爐煉鐵燃料比（部分企業(yè)未含小塊焦比）為535.03kg/t，比上年度上升0.42kg/t；入爐焦比為372.11kg/t，比上年上升3.56kg/t；噴煤比為139.12kg/t，比上年下降2.89kg/t；入爐礦含鐵品位為57.42%，比上年上升1.04%，熱風(fēng)溫度為1147.47℃，比上年升高15.38℃；利用系數(shù)為2.59t/m3·d，比上年上升0.01t/m3·d。

目前，我國煉鐵企業(yè)的先進與落后指標(biāo)并存，處于不同發(fā)展水平階段。為促進我國煉鐵生產(chǎn)技術(shù)進步，實現(xiàn)節(jié)能減排目標(biāo)，提升煉鐵企業(yè)的市場競爭力，我們應(yīng)當(dāng)加大推廣成熟、先進、實用的煉鐵技術(shù)裝備。

我國非高爐煉鐵技術(shù)發(fā)展緩慢

非高爐煉鐵對原燃料的要求：還原的氣體成分（CO+H2含量＞92%），使用天然氣最好，用煤炭去制造氣體，成本高；鐵礦石的含鐵量＞65%，有害雜質(zhì)含量少。

截至目前，我國非高爐煉鐵技術(shù)發(fā)展緩慢，沒有重大的新進展，生產(chǎn)技術(shù)水平落后于國際先進水平。近年來，我國還原鐵產(chǎn)量一直低于60萬噸/年。隧道窯直接還原鐵廠生產(chǎn)能耗高、污染物排放高、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，要逐步淘汰。2007年國內(nèi)企業(yè)引進了COREX，改進了許多設(shè)計和工藝上的重大不足，現(xiàn)已基本上掌握了生產(chǎn)技術(shù)，達到了比較好的狀態(tài)，仍有許多問題需要進一步解決。

近年來，我國建成了一批轉(zhuǎn)底爐，沙鋼、馬鋼、日鋼、萊鋼的轉(zhuǎn)底爐主要用于處理鋼鐵企業(yè)的含鐵塵泥；攀鋼和四川龍蟒集團的轉(zhuǎn)底爐用復(fù)合鐵礦。轉(zhuǎn)底爐中的爐料在一個旋轉(zhuǎn)的盤子上進行加熱、還原，主要是依靠輻射傳熱，熱效率較低，被還原的球團，靠盤底部面的加熱和還原氣氛均是不充分的，其產(chǎn)品的金屬化率低（一般在60%~80%），能耗高（熱效率最高50%），含F(xiàn)eO高，很難生產(chǎn)出質(zhì)量能滿足電爐需要的原料。因此，產(chǎn)品的金屬化率、工序能耗、生產(chǎn)成本與高爐相比均有不足之處，主要問題是：產(chǎn)品品質(zhì)達不到電爐生產(chǎn)要求的標(biāo)準(zhǔn)（直接還原鐵的質(zhì)量要求：H88級含鐵品位＞88%~90%，H90級含鐵品位應(yīng)大于90%~92%，H94級要求含鐵品位＞94%；金屬化率1級要求＞94%，2級＞92%，3級＞90%，4級＞88%；SiO2含量＜3%~7.5%。SiO2含量每升高1%，電爐煉鋼要多加2%的石灰，渣量增加30kg/t，電爐多耗電18.5kWh/t）。雖然一些企業(yè)的轉(zhuǎn)底爐通過了專家們的技術(shù)鑒定，還需要進一步科學(xué)分析，實踐檢驗，經(jīng)受住時間上的考驗，才能得到行業(yè)內(nèi)普遍的認(rèn)同。行業(yè)內(nèi)人士認(rèn)為，轉(zhuǎn)底爐處理含鐵塵泥是合理的，產(chǎn)品金屬化率低，給高爐用可降低焦比，不能用于電爐生產(chǎn)；如用鐵礦石在轉(zhuǎn)底爐進行還原而不用高爐導(dǎo)致成本高，工藝上行不通。如果用轉(zhuǎn)底爐處理釩鈦磁鐵礦，回收氧化鈦，雖然能耗高，但經(jīng)濟性好。

因此，筆者仍然建議我國應(yīng)加強研究和跟蹤國內(nèi)外非高爐煉鐵技術(shù)新進展，不要大規(guī)模推廣新建非高爐煉鐵設(shè)施，避免造成負(fù)面的影響。