為適應國家環保要求和發展需要，實施綠色環保升級改造，打造綠色城市鋼廠，武鋼有限對四燒原有氨法脫硫工藝進行技術升級改造，新建的活性炭脫硫脫硝裝置，為湖北省首個活性炭脫硫脫硝裝置。

該裝置建成后，能綜合脫除燒結機機頭煙氣中的二氧化硫、氮氧化物與二噁英等有害物質，生產的副產物為硫酸，基本無固廢產出。

在2019年武漢軍運會期間，作為武鋼唯一一套運行的燒結煙氣凈化裝置，依靠穩定的煙氣凈化能力，保障出口持續滿足特別排放要求。

作為武鋼保產的一環，該套裝置出色完成軍運期間武鋼綠色生產的神圣使命。

武鋼有限四燒脫硫脫硝自去年7月22日熱負荷試車成功，設備運行近一年來，通過明晰責任、齊抓共管、技術攻關等強有力舉措，呈現出高質量運營的喜人態勢。

活性炭消耗降低5%，設備運行成本有效降低；今年1-5月，SO2濃度為5-7mg/ Nm3，NOx濃度為80-90mg/ Nm3，粉塵濃度穩定在20mg/ Nm3以下，均優于項目設計標準，滿足國家排放要求。厘清職責，高效管理

煉鐵廠燒結分廠對四燒脫硫脫硝負有管理職責，上至分廠負責人，下至環保專業人員都對其生產操作及運營態勢高度重視，緊盯生產操作和設備管控兩大重點工作，厘清職責、規范流程、督促執行。

在生產操作方面：督促運營維護操作單位融鑫公司嚴格落實各項管理規定，廠能環組對生產工藝進行“周檢查”，對違規項目落實考核；要求每周將環保工藝重要參數、排放指標及特色工作以簡報形式發至生產信息微信群，及時了解生產狀況，著重解決疑難問題。

在設備方面：要求各備件、輔材由專人負責，所有計劃留存歸檔，做到有計劃、有跟蹤、有落實；督促對脫硫區域內各管道閥門及流量、壓力、溫度等檢測儀器進行全面清查，列清單報設備組，以便后期組織備件更換；燒結設備專檢員定期對設備設施進行抽查，嚴格做好記錄留存。

齊抓共管，素質提升

四燒脫硫脫硝在原有氨法脫硫工藝基礎上進行了技術升級改造，新建的活性炭脫硫脫硝裝置，為湖北省首個活性炭脫硫脫硝裝置，在生產操作和維護管理上無先例可循。為保障設備有效運行，燒結分廠與融鑫公司攜手，通過招賢納士、不斷創新培訓方式，豐富培訓內容大力開展職工素質提升。

融鑫在吸納包含研究生在內的大批高校學生的基礎上，通過各方途徑聘請有經驗的機械電氣維護人員，采取“點對點”、“點對面”、“內部培訓外部交流”等方式，走出去引進來，為職工操維水平不斷提升奠基堅實基礎。

燒結分廠則通過督促和指導融鑫制定崗位培訓計劃、組織專業考試、開展技能培訓，更對管理人員提出“搞管理更要懂工藝”的素質要求，讓操維管理職責切實落到實處。

面對活性炭溫度難控制、濃硫酸腐蝕性大、噴氨易結料等工藝難點和維護痛點，操維人員嚴格遵守“兩個目標一個要求”，即制酸零滴漏、炭溫零高位報警和煙氣不結露目標要求，通過不斷摸索和克難攻關，確保了設備狀態穩定、工藝運行健康，凸顯了員工素質提升實效。

截止目前，活性炭脫硫脫硝裝置各項運行指標正常，活性炭無飛溫，塔內無板結，解析塔列管無堵塞，鏈斗輸送系統無結露，煙氣中二氧化硫、氮氧化物、粉塵等指標均優于設計標準，與燒結同步率達100%。

技術改造，聚力降本

活性炭脫硫脫硝裝置運行成本較高，主要由于活性炭價格高且運行損耗大。因此，加強對活性炭篩分設備研究，合理分離和利用活性炭顆粒，實現活性炭循環利用，在降本增效方面意義重大。

操維人員一方面通過摸索下料圓輥頻率和排放效果，合理控制活性炭循環速度，將活性炭日損耗控制在13噸以內。

另一方面，在不影響篩分效率的前提下，利用在原篩網周邊加裝墊片及在上表面加裝不銹鋼絲網的方式，有效減少了活性炭在篩分過程中的損耗。

篩倉中+>1.2mm活性炭顆粒含量從9.5%降低至4.5%，活性炭年消耗降低5%，可年降本約160萬元。

活性炭脫硫脫硝裝置帶來的副產物為硫酸，再利用價值高。

運營前期，由于沒有經營許可證，必須將硫酸送往有資質的企業進行處理，費用高達1200元/噸。燒結分廠在公司制造部的指導下，協同運輸部將硫酸運至焦化和硅鋼進行試用，試驗證明燒結硫酸對焦化和硅鋼生產過程及產品無明顯影響，效果良好。

四燒硫酸在焦化和硅鋼的成功推廣使用，使脫硫脫硝運行成本大大降低。