據中試基地建設項目執行經理雷鵬飛介紹，酒鋼煤基氫冶金中試基地分別在5月5日、6月10日進行了第一次、第二次試車工作，均以高爐瓦斯灰為原料。在第二次長達9天的試車過程中，該項目成功收取氧化鋅粉4噸以上，其中氧化鋅含量為45%，脫鋅率達到95%以上；銦含量為0.2%~0.28%。第一批金屬化塊料產物的全鐵量為57.2%、金屬化率達86%以上，超過了金屬化率大于85%、氧化鋅粉氧化鋅含量大于40%的項目功能考核目標。在此次試車過程中，環境在線監測系統顯示，粉塵排放量為2毫克/立方米左右，遠低于10毫克/立方米的排放指標限值，達到超低排放水平。項目團隊分別以酒鋼自產冶金焦丁和褐煤為還原劑，進行了碳冶金和氫冶金的對比試驗，兩種工藝的金屬化率分別為40%左右和85%以上，體現出氫冶金技術的巨大優勢。此外，還原氣氛下的冶金熱造塊技術、自熱平衡技術和回轉窯防結圈技術也得到了充分驗證。

酒鋼氫冶金研究院院長王明華介紹，不論焙燒何種物料，“結圈”都是回轉窯焙燒工藝中影響生產順行的一大難題。7月中旬，王明華團隊在第一次淺度氫冶金磁化焙燒中試試驗中，采用獨創的“回轉窯彌散式燃燒”技術，在回轉窯內以“無焰燃燒”方式對鐵礦石進行焙燒，局部高溫現象得到有效控制，部分焙燒礦在回轉窯內部出現局部“掛壁”現象，在回轉窯轉動過程中自行脫落，未出現傳統意義上的“結圈”現象，有效解決了這一世界性難題。

王明華說，這次試驗采用鏡鐵山0~15毫米粉礦全粒級入窯無差別焙燒，僅采用1.5%的褐煤還原劑配比，原料從投料到成品產出整體用時控制在1小時以內，供料負荷達到100%，突顯了淺度氫冶金磁化焙燒“全粒級入窯、低溫焙燒、運行時間短、大幅提升產能”的技術優勢。試驗證明，淺度氫冶金磁化焙燒技術為鏡鐵礦、赤鐵礦、褐菱鐵礦、鮞狀礦、羚羊石礦等國內難選紅礦的充分利用提供了“酒鋼方案”。

酒鋼氫冶金研究院運營經理蔡斌表示，酒鋼還將進行以自產及外購原礦、自產及外購精礦、釩鈦磁鐵礦、不銹鋼除塵灰等為原料的多次氫冶金技術工業試驗。