3月25日，在攀鋼釩軌梁廠火熱的萬能生產線現場，談起軋制道岔軌的感受，WN7號操作臺操作工劉軍如數家珍。

他告訴筆者，與往年相比，今年軋道岔軌變化太大了。“過去一軋道岔軌就會因扭轉、翹頭、刮傷、軋疤等問題，需要軋制2至3支鋼才能全線打通。同時，因導衛質量造成的刮傷問題還要停軋調導衛，軋軋停停，不僅影響班產量，還很影響工作心情。所以，一聽到要軋道岔軌，猶如‘談虎色變’。而現在軋制道岔軌就不同了，軋制過程中的問題基本上得到了解決，每次開軋，第一支鋼就能順利通過軋制線。”

劉軍的現場操作感受，來自于近年來軌梁廠通過對標，大力開展道岔軌產能挖潛，提高軋線順行度。

鋼軌是攀鋼的效益品種，能否按照合同放量生產，是集團公司上下重點關注的課題。而道岔軌，又是鋼軌系列中的難軋品種和重點效益品種，提高其軋制效率，對于集團公司扭虧增效的意義不言而喻。

2012年底，板材等鋼材的市場價格開始下滑，形勢異常嚴峻。可喜的是，鋼軌市場形勢仍然保持良好。為不斷提高鋼軌效益，攀鋼釩軌梁廠堅持通過對標挖潛做精做大鋼軌。

為提高鋼軌產能，該廠對百米定尺系列軌、余熱淬火系列軌、道岔系列軌等品種深入挖潛。特別是針對道岔軌在生產過程中扭轉難以控制，規格控制難度大，中間軋廢多、班產低、成材率低，困擾產能釋放這一難題，把找好標桿，向先進同行學習，作為突破道岔軌生產“困局”的一把鑰匙。

2013年初，軌梁廠生技室主任王文春與同事一道，踏上了向國內生產同行對標“取經”的行程。

但是，對當時的行為，該廠有的人并不怎么理解：“攀鋼是國內第一家開發生產高速道岔軌的企業，也是品種最齊全、最早實行淬火工藝的道岔軌生產廠家，我們已經很先進了，還有必要與別人對標嗎？”

“不是所有的環節都是最好的，要讓我們的拳頭產品始終站在開發生產的前列，就必須虛心向競爭對手學習！”不論是攀鋼釩還是軌梁廠的領導，都清醒地認識到了這一點。

對標的過程是艱難曲折的，“但至少別人某一個環節、一個細節甚至是一些理念，也是值得我們學習的。”王文春對此感觸很深。

通過對標，王文春他們發現，其它廠生產道岔軌的導衛控制模式確有值得借鑒的地方。軌梁廠結合自己的生產實際，對孔型系統加以優化，努力再挖潛。

道岔軌的軋制難度很大，主要是其斷面形狀不對稱，有的是軌頭不對稱，有的是底部不對稱，有的還是頭和底都不對稱。不對稱就導致孔型變形不均，扭轉加劇，彎曲控制難。表現在開軋調出鋼時間長、軋廢多、班產低，成材率、合格率等指標上不去。要攻克這一難題，除了與別人對標，也要與自己對標。

以前，該廠每個班只能生產80至90支道岔軌。為了提高班產，優化質量指標，該廠領導、工程技術人員與現場職工一起跟班作業，收集了大量數據，找差距、找差異，再分析原因，采取相應的工藝改進措施。每一次質量問題的解決，每一個數據的優化，都凝集著他們的心血。如今，班產量已提高到130多支。

前進中也有挫折。2013年11月，針對用戶提出的個性化需求，軌梁廠首席工程師團隊成員對道岔軌工藝進行改進。但軋制過程中又暴露出新的問題，從調整上無法解決，只得啟動預案切換品種。這種情況在工藝優化后一般很少出現，王代文、馮偉等首席工程師團隊成員陷入了沉思。為了盡快解決問題，他們將這批道岔軌的各項工藝參數收集回來后，迅速組織團隊成員總結經驗教訓，從孔型、導衛等全方位查找問題，通過優化工藝、提高導衛精度等全方位攻關，道岔軌規格、表面質量、折疊、軋疤等問題逐步得到了解決。

今年一季度，軌梁廠道岔軌的成材率、合格率均比對標前提高了近5個百分點。

一軋就順的良好效果，讓軌梁廠二軋作業區準備白班班長何燕感受真切。他說，現在不僅大型生產工具的準備更規范、導衛精度越來越高了，而且更精細化了，也順得多了。“3月份，萬能線軋制道岔軌才軋廢1支。我都有點不敢相信，因為在過去軋一個批次就要廢掉6至8支。”