3月25日，在攀鋼釩軌梁廠火熱的萬能生產(chǎn)線現(xiàn)場，談起軋制道岔軌的感受，WN7號操作臺操作工劉軍如數(shù)家珍。
他告訴筆者，與往年相比，今年軋道岔軌變化太大了。“過去一軋道岔軌就會因扭轉(zhuǎn)、翹頭、刮傷、軋疤等問題，需要軋制2至3支鋼才能全線打通。同時，因?qū)l(wèi)質(zhì)量造成的刮傷問題還要停軋調(diào)導衛(wèi)，軋軋停停，不僅影響班產(chǎn)量，還很影響工作心情。所以，一聽到要軋道岔軌，猶如‘談虎色變’。而現(xiàn)在軋制道岔軌就不同了，軋制過程中的問題基本上得到了解決，每次開軋，第一支鋼就能順利通過軋制線。”
劉軍的現(xiàn)場操作感受，來自于近年來軌梁廠通過對標，大力開展道岔軌產(chǎn)能挖潛，提高軋線順行度。
鋼軌是攀鋼的效益品種，能否按照合同放量生產(chǎn)，是集團公司上下重點關(guān)注的課題。而道岔軌，又是鋼軌系列中的難軋品種和重點效益品種，提高其軋制效率，對于集團公司扭虧增效的意義不言而喻。
2012年底，板材等鋼材的市場價格開始下滑，形勢異常嚴峻。可喜的是，鋼軌市場形勢仍然保持良好。為不斷提高鋼軌效益，攀鋼釩軌梁廠堅持通過對標挖潛做精做大鋼軌。
為提高鋼軌產(chǎn)能，該廠對百米定尺系列軌、余熱淬火系列軌、道岔系列軌等品種深入挖潛。特別是針對道岔軌在生產(chǎn)過程中扭轉(zhuǎn)難以控制，規(guī)格控制難度大，中間軋廢多、班產(chǎn)低、成材率低，困擾產(chǎn)能釋放這一難題，把找好標桿，向先進同行學習，作為突破道岔軌生產(chǎn)“困局”的一把鑰匙。
2013年初，軌梁廠生技室主任王文春與同事一道，踏上了向國內(nèi)生產(chǎn)同行對標“取經(jīng)”的行程。
但是，對當時的行為，該廠有的人并不怎么理解：“攀鋼是國內(nèi)第一家開發(fā)生產(chǎn)高速道岔軌的企業(yè)，也是品種最齊全、最早實行淬火工藝的道岔軌生產(chǎn)廠家，我們已經(jīng)很先進了，還有必要與別人對標嗎？”
“不是所有的環(huán)節(jié)都是最好的，要讓我們的拳頭產(chǎn)品始終站在開發(fā)生產(chǎn)的前列，就必須虛心向競爭對手學習！”不論是攀鋼釩還是軌梁廠的領(lǐng)導，都清醒地認識到了這一點。
對標的過程是艱難曲折的，“但至少別人某一個環(huán)節(jié)、一個細節(jié)甚至是一些理念，也是值得我們學習的。”王文春對此感觸很深。
通過對標，王文春他們發(fā)現(xiàn)，其它廠生產(chǎn)道岔軌的導衛(wèi)控制模式確有值得借鑒的地方。軌梁廠結(jié)合自己的生產(chǎn)實際，對孔型系統(tǒng)加以優(yōu)化，努力再挖潛。
道岔軌的軋制難度很大，主要是其斷面形狀不對稱，有的是軌頭不對稱，有的是底部不對稱，有的還是頭和底都不對稱。不對稱就導致孔型變形不均，扭轉(zhuǎn)加劇，彎曲控制難。表現(xiàn)在開軋調(diào)出鋼時間長、軋廢多、班產(chǎn)低，成材率、合格率等指標上不去。要攻克這一難題，除了與別人對標，也要與自己對標。
以前，該廠每個班只能生產(chǎn)80至90支道岔軌。為了提高班產(chǎn)，優(yōu)化質(zhì)量指標，該廠領(lǐng)導、工程技術(shù)人員與現(xiàn)場職工一起跟班作業(yè)，收集了大量數(shù)據(jù)，找差距、找差異，再分析原因，采取相應的工藝改進措施。每一次質(zhì)量問題的解決，每一個數(shù)據(jù)的優(yōu)化，都凝集著他們的心血。如今，班產(chǎn)量已提高到130多支。
前進中也有挫折。2013年11月，針對用戶提出的個性化需求，軌梁廠首席工程師團隊成員對道岔軌工藝進行改進。但軋制過程中又暴露出新的問題，從調(diào)整上無法解決，只得啟動預案切換品種。這種情況在工藝優(yōu)化后一般很少出現(xiàn)，王代文、馮偉等首席工程師團隊成員陷入了沉思。為了盡快解決問題，他們將這批道岔軌的各項工藝參數(shù)收集回來后，迅速組織團隊成員總結(jié)經(jīng)驗教訓，從孔型、導衛(wèi)等全方位查找問題，通過優(yōu)化工藝、提高導衛(wèi)精度等全方位攻關(guān)，道岔軌規(guī)格、表面質(zhì)量、折疊、軋疤等問題逐步得到了解決。
今年一季度，軌梁廠道岔軌的成材率、合格率均比對標前提高了近5個百分點。
一軋就順的良好效果，讓軌梁廠二軋作業(yè)區(qū)準備白班班長何燕感受真切。他說，現(xiàn)在不僅大型生產(chǎn)工具的準備更規(guī)范、導衛(wèi)精度越來越高了，而且更精細化了，也順得多了。“3月份，萬能線軋制道岔軌才軋廢1支。我都有點不敢相信，因為在過去軋一個批次就要廢掉6至8支。”