優化生產組織。該廠緊抓市場機遇，以效益最大化為原則，進一步優化生產組織，保證了生產均衡穩定，實現備料與商品材剛性銜接。該廠連鑄提拉速平均拉速達到3.98米/分鐘，比原來提高了0.6米/分鐘；縮短澆次間隔時間，平均間隔時間環比減少8分鐘，有效解決了制約穩產提產、質量提升、合同兌現問題，確保了生產長周期穩定順行。

強化過程管控。該廠以工藝標準化為抓手，強化過程管控，提高產品質量穩定性，實現品質增效；持續開展重點質量攻關，降低綜合廢次降；實施品種鋼連鑄直接開澆，降低混澆改判；制訂落實軋制過渡優化及保障方案，嚴格控制過渡材軋制，非計劃4.0/3.5毫米厚度規格產品產量直接減半、全面取消非計劃2.75毫米規格產品生產，超軋正品顯著降低，降低了35%。

強化設備管理。該廠加強設備標準化管理，借助設備作業區建設完成有利時機，建立PDA設備數字化分析制度，將237項關鍵設備參數分配給每一個技術主管，要求技術主管每天實施數字化跟蹤，研判趨勢，提升設備預防性維護水平，設備完好率達到99%以上，為穩產提產提供了設備保障。

細化成本管理。該廠深入開展產線對標、找差距、定措施、抓落實，實現成材率、工序能耗、漏鋼率、輥耗等指標保持同類產線先進水平；繼續開展“風水電氣”降成本措施，增加薄規格用電谷段軋制比例，優化軋輥磨削，提高軋輥輥次軋制量、降低平均輥耗；檢修周期由10天延長到15天，每月減少一次檢修，提高了產線作業率，同時也降低了備件輔料消耗。

新機制激發干勁。該廠完善模擬法人機制，以工序為單元，分解成本、利潤指標，實施兩級市場化運行。該廠成立由科段長、技術主管組成的“高效生產、質量損失、挖潛增效、市場開拓”市場化單元，按完成情況、貢獻大小提獎，提升骨干工作熱情。在各個作業區，實施“每澆一爐鋼、每軋一塊坯、每磨一支輥、每吊一個卷”計件計酬機制，職工每天都能算出自己的收入，實現多勞多得、多創多得，充分調動起職工積極性，為效益最大化提供了動力。