裝備先進—夯實“禹龍”基礎

漢鋼公司采用燒結→高爐→轉爐→連鑄→軋鋼長流程生產工藝，在煉鋼冶煉工序使用900t混鐵爐均勻鐵水成分和溫度，采用頂底復吹模式轉爐。通過鋼包底部吹氬氣環節，均勻鋼水成分。LF精煉爐進一步控制夾雜物含量，提高鋼水純凈度。連鑄工序采用全程無氧化保護澆注、銫源137型鋼水液面自動控制系統、結晶器自動加渣設施及電磁攪拌系統，增強鋼水凈化效果，提升鋼坯內在質量。軋鋼加熱爐采用先進的雙蓄熱燃燒方式，形成擴散式燃燒，使爐膛溫度均勻。同時配備先進的儀電和計算機控制系統，精確控制加熱爐各區域溫度，防止鋼坯過熱。軋線采用連續無扭軋制，提高鋼筋生產穩定性和質量控制精度，整條軋線全部使用短應力軋機，所有軋機主傳動電機均采用交流變頻電機，降低生產能耗。采用鋸齒步進式冷床，配備850T冷剪，剪刃寬度達1.25m，能夠滿足高產能、高速度的剪切需求，產品端面質量好。

精準管控—保障“禹龍”過程

漢鋼公司以“強化生產過程管理、提升產品實物質量”為管理模式，以“每道工序質量都是企業生命”為質量理念，通過制定嚴于國標的企業標準，嚴把進廠原燃輔料和出廠產品質量關。轉爐冶煉嚴格執行“裝入、造渣、供氧、溫度、脫氧合金“五大制度，連鑄嚴格落實“恒溫、恒拉速、恒液面“三恒制度，不斷加強過程工藝紀律監督檢查，確保鑄坯質量穩定。軋鋼采用控軋控冷工藝，合理控制加熱、變形和溫度制度，以獲得細小晶粒組織（晶粒度10.5級以上），改善產品的組織性能和機械性能，提升鋼材綜合質量。公司定期組織球團、三立、燒結、煉鐵、煉鋼、軋鋼六大工序召開“工藝質量專題會”，協調解決存在的問題，不定期對各工序工藝過程控制情況進行工藝質量監督檢查，對存在問題或者技術指標波動較大的情況，按照PDCA管理模式組織整改，確保工藝質量操作過程受控運行。

品質卓越—打造“禹龍”精品

漢鋼公司實驗室目前擁有荷蘭X—射線熒光儀、美國直讀光譜儀、德國ONH分析儀、德國蔡司掃描電鏡、英國牛津能譜儀等國際先進的檢測設備，可精準完成低倍組織、化學成分、力學性能、金相組織、微觀結構、夾雜物、沖擊、頂煅、硬度、鋼中氣體等檢測項目。公司實驗室2014年順利通過了中國合格評定國家認可委員會CNAS認證認可，2019年再次通過復評審，取得新版認可證書，檢化驗能力現已拓展至7個領域，涵蓋63個檢驗項目，2020年公司實驗室獲得“市級重點實驗室”稱號。公司在化學成分、屈服強度、重量偏差等指標控制方面嚴于國標、優于國標，通過現場三級質量檢驗控制手段，不斷提升產品實物質量，打造“禹龍”精品。2020年漢鋼公司共計接受國家、省市縣市場監督管理局及外部市場監督抽查6次11個規格，抽檢合格率為100%。

據悉，漢鋼公司通過了MC產品自愿性認證，先后榮獲HRB400Eφ6-φ32規格“金杯優質產品”“陜西省名牌產品”“市級重點實驗室”“縣長質量獎”等國家、省、市級多項榮譽。（陜鋼漢鋼 王宏剛）