方法一：完善設(shè)備管理體系，推進決策部署落地落實。

該中心堅持練好設(shè)備管理基本功，緊抓關(guān)鍵部位薄弱點，每月策劃實施2項設(shè)備管理整治活動，著力規(guī)范主體單位、外協(xié)單位日常設(shè)備管理工作；每月評選2臺套公司級紅旗設(shè)備、各單位評選1臺套紅旗設(shè)備，有效激發(fā)全員參與設(shè)備管理熱情；策劃實施設(shè)備管理提升八項具體工作，扭轉(zhuǎn)了設(shè)備基礎(chǔ)薄弱的局面，取得了階段性成效；科學(xué)實施設(shè)備檢修、大修項目累計完成1810項，為高產(chǎn)、穩(wěn)產(chǎn)創(chuàng)造了有利條件。與此同時，修訂了《設(shè)備大修管理制度》《自動化設(shè)備管理制度》等制度10次；組織各類設(shè)備專項檢查31次，下發(fā)隱患整改通知單118份，整改設(shè)備隱患473項；開展“修舊利廢”“特種設(shè)備管理”等培訓(xùn)10余次，累計參加人數(shù)達500人次；組織修訂點檢標(biāo)準(zhǔn)233條，新增點檢標(biāo)準(zhǔn)34條，制定點檢路線，并建立點檢隱患風(fēng)險管控機制；開展特種設(shè)備定期檢驗355臺套，探傷檢測罐架車、鋼水包等共2000余工件......經(jīng)過不懈努力，實現(xiàn)設(shè)備故障率較同期下降30％、公司重大設(shè)備事故及特種設(shè)備事故為零目標(biāo)。

方法二：創(chuàng)新思維管理模式，實現(xiàn)系統(tǒng)優(yōu)化、裝備升級

該中心實行清單式管理，將設(shè)備管理、特種設(shè)備管理等工作全面納入清單式管理范疇，建立量化管理機制，形成PDCA閉環(huán)管理，推動精細(xì)化管理向縱深發(fā)展。按照同等對待、同步提升原則，建立健全機旁備件管理制度，加強指導(dǎo)引領(lǐng)作用，逐步提升現(xiàn)場倉儲管理水平。實現(xiàn)智能化燒結(jié)設(shè)備管理系統(tǒng)應(yīng)用，打破傳統(tǒng)點檢方式，有效落實設(shè)備三級點檢及維護責(zé)任，逐步向各單位推廣，著力提高設(shè)備運維水平。實行設(shè)備技術(shù)狀態(tài)評估量化管理，分批次制定檢修技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，指導(dǎo)標(biāo)準(zhǔn)化檢修作業(yè)及驗收環(huán)節(jié)。主攻高爐本體提升優(yōu)化，并積極協(xié)調(diào)實施，1#高爐料罐擴改后容積可達到29.5立方，相繼完成2#高爐開口機泥炮改造和1#高爐102#風(fēng)機震動改造，均可形成自主監(jiān)控效果，切實滿足了生產(chǎn)需求。

方法三：深挖降本增效潛力，助力追趕超越碩果累累。

該中心緊跟降本增效工作步伐，以庫存資金每月降低100萬、噸鋼修理費用、外委修理費每月降低至固定指標(biāo)為基礎(chǔ)目標(biāo)，抓好源頭管控，層層分解落實，有序控制偏差，月每指標(biāo)完成情況直接與實際收入相掛鉤，使得各項指標(biāo)達到了歷史最優(yōu)水平。同時持續(xù)深入挖掘降本增效活動，樹立“一切成本皆可降本”的理念，分析制約成本降低的因素，并采取有力舉措逐一攻克，持續(xù)跟蹤長期積壓物資處置，加大溝通聯(lián)動力度，銷售處置技改淘汰物資8項，直接變現(xiàn)86.99萬元；建立月度庫存積壓物資梳理盤活制度，截止目前已盤活物資共923項，價值900余萬元；分批次對現(xiàn)場結(jié)晶器、鉆頭鉆桿等使用頻次高、數(shù)量大的備件實行承包制，提高備件使用壽命，備件成交費用預(yù)計可縮減近300余萬元；通過堅持實行修舊利廢、廢舊物資銷售處置等舉措，效益金字塔呈遞增態(tài)勢不斷攀升。（ 陜鋼漢鋼 陳茜）