細化產前確認，保障設備穩定。該車間在品種鋼生產前，認真細致檢查中包車是否可以平穩的升降、能否平穩的走到澆注位，烤包器是否可以正常升降、烤包煤氣壓力是否正常，結晶器的振動是否平穩、有無偏振情況，扇形段的整體狀態及各個段的輥縫、壓力是不是處于正常的范圍，確保一切設備正常。烤包過程中，對中間包烘烤狀態進行多次檢查，保證烘烤時間在2.5小時以上，開澆時中間包溫度達到1200℃，避免中間包潮濕增加鋼水中的氫含量。

加強過程控制，提升產品質量。該車間加強對耐磨鋼、高強鋼等高端品種生產過程控制，通過強化中間包烘烤、調整壓下、觀察硫印等措施改善鑄坯質量。為了避免開澆時溫度過低，或中間包存在大量游離氫進入鋼水，造成鋼水氫含量過高，影響鑄坯質量甚至造成漏鋼事故，該車間強化中間包烘烤，延長中間包的烘烤時間，使中間包溫度達到開澆所需溫度，讓其中的游離氫盡可能地完全析出。開澆后及時調整壓下量，并且使用電磁攪拌，改善鑄坯的內部質量。及時觀察硫印情況，出現硫印不好的時候立即修正壓下曲線，保證鑄坯內部質量。同時，切割組及時對定尺進行測量，使雙邊定尺都控制在合適的范圍。

此外，針對耐磨鋼直接軋制易出現質量缺陷的問題，該車間通過落地緩冷的方式讓鋼坯繼續析氫，24小時之后再送出軋制。同時，通過改善結晶器水質、水量來控制耐磨鋼表面縱裂的產生，并且進行人工檢查，確保鑄坯表面無缺陷，提升品種鋼質量。