河鋼邯鋼中板廠寬厚板線生產車間貫徹落實集團2021年重點工作推進會精神，眼睛向內、直面挑戰，積極組織技術骨干開展成材率攻關，從基表設計、原料跟蹤、精細軋制、改善板形、精準剪切等多方面進行了大量細致的改進，成材率提升至92.6%，廢次降率比目標下降0.11%，進一步降低了生產成本，提升了噸鋼盈利水平，助力公司整體工作實現新突破、取得新成效。
寬厚板線生產的品種結構復雜、品種鋼比例高，為保證部分高端鋼種質量和性能的穩定性，算料基表余量較大，切損偏高，成材率偏低，導致綜合成材率提升困難。
針對這個難題，該車間從基表設計、原料跟蹤、精細軋制、改善板形、精準剪切等多方面入手，安排攻關隊成員進行全流程緊密追蹤。在基表設計方面，主動跟蹤鋼板的頭尾切損情況，根據切損情況及時修改算料基表，近兩周共修改原料基表30余項，每項平均降低切損量150mm左右。在原料跟蹤方面，積極開展原料尺寸的抽查和過磅工作，牢牢抓住米單重指標，發現尺寸波動及時向主管科室反映，協調三煉鋼廠進行調整，有效降低了原料虧噸或富余的現象。
在軋制過程中，該車間強化過程控制，提高寬度和厚度的切割精度。加熱原料崗位工及時向軋鋼主操反饋原料抽查和每個鋼種的米單重情況，軋鋼及時調整軋制策略，保證軋后板形平直度、寬度和厚度余量，減少切邊損耗。切邊板的寬度放尺量由原來80——100毫米壓減到70——90毫米，進一步控制在60——80毫米；毛邊板的寬度放尺量由原來30——60毫米壓減控制在20——50毫米；厚度方面，同板差控制在0.20毫米以內，確保厚度控制在公差下限±0.35毫米。在精準剪切方面，加強崗位過程操作標準化管理，下發雙邊剪和定尺剪的寬度、長度放尺量控制內控要求，跟蹤不同鋼種的剪切情況，不定期抽查崗位操作，及時督導和發現異常操作，使寬度放尺量控制在6——12毫米之間、長度放尺量平均值控制在28毫米左右。