據冷軋廠自動化室主任朱旋介紹，生產控制系統成功“上云”，能節省數10萬元的設備投入資金、大量的運行維護成本和人力成本；通過攜手阿里云重新定義工控網絡安全新規范，構筑數字安全新基建。

在冷軋廠重卷機組控制機房，原本運行的本地PCS服務器已停用。之前機組PCS控制系統如同控制整條重卷生產線的“指揮官”，為了確保生產有序高效進行，企業必須購買多臺價格不菲的高端電子計算機搭建服務器，存儲運行各類控制系統。

“上‘云’后，這一切都發生了改變。”

朱旋說，依托于“云計算”，用戶的計算需求不必在本地計算機上實現，只要把計算需求交給“云平臺”，“云平臺”就能把巨量數據分解成無數個小任務，分發給眾多服務器，最后匯總出計算結果返回給用戶。這意味著，冷軋廠只需向“云平臺”服務商交納數千元的服務費，就無需繼續在工廠內為該生產線自行部署、維護服務器，大大降低了人力資源和運行維護成本。

“不僅如此，把生產系統交給‘云平臺’，企業生產的信息安全更有保障，系統故障的概率也會大大降低，更能保障冷軋生產安全穩定運行。”

冷軋廠自動化室自主研發團隊成員吳達源介紹，“云平臺”服務商能提供更高等級的網絡安全服務，切實有效地防止工控系統受到木馬、蠕蟲病毒等各種網絡病毒攻擊，保障冷軋廠生產安全穩定運行。同時，“云平臺”服務器與自設服務器擁有更高的運算能力，能有效降低高負荷生產時控制系統的故障概率。

除此之外，“云計算”產品、產線、設備等全生命周期數據進行采集和分析，提高生產線的柔性。同時，該技術的運用使軋機設備生產運行實現三維可視化，生產中的數據實時顯示動態呈現，軋制過程的變化精準捕捉、分析，并能根據產品情況自動進行調整，保持最優設定，調節更快、精度更準。

對于打造生產系統“云計算”平臺帶來的好處，冷軋廠廠長陸兆剛深有感觸：

職工僅僅通過一臺手機就能遠程監控生產線，觸摸之間，為鋼鐵產銷提供最優解決方案；通過智能BI（BusinessIntelligence）的“診斷”分析，就能節省大量流程所需時間，讓領導者秒做決策。同時，系統的應用使對產線的管理不再局限于控制室等地，遠程訪問就可隨時隨地掌握生產運行情況，不同管理崗位人員更好實現信息共享、無縫銜接。

吳達源指出，在建設平臺過程中，冷軋廠面臨“如何打通本地工況網絡與‘云平臺’網絡，讓不同的網絡互聯互通”“如何讓‘云平臺’與本地生產設備達成網絡協議，實現‘云端’操控生產”等系列問題。冷軋廠自動化室自主研發團隊用了近半年時間不斷調試，逐一解決“上云”過程中遇到的實際問題。

隨著問題的一個個解決，目前，“云平臺”服務的重卷生產線運行平穩順利，為冷軋廠生產線后續采用更先進的AI智能識別系統進行表檢，以及運用云端大算力解決控制系統復雜的模型算法和機器視覺后端的復雜算法奠定了基礎。

同時，進一步驗證了“云計算”的重要性，提升了生產控制的穩定性和安全等級，為鋼鐵行業做實驗場景及生產控制系統如何保證安全穩定運行提供了一個很好的案例。

“下一步，冷軋廠將還計劃將廠內退火、酸洗及重卷工序的16條生產線的控制系統全面鏈入‘云計算’，進一步推進各工序系統云化，構筑數字安全新基建，使云計算、大數據和工業智能進行深度融合，從而進一步實現降本增效，助力鋼鐵多基地高質量協同發展。”陸兆剛話語堅定。