完善管理制度。該廠以點檢定修制為基礎(chǔ)，推行重要設(shè)備全生命周期管理，逐步完善涵蓋設(shè)備周期管理表、設(shè)備檔案、設(shè)備事故臺賬、備件臺賬、設(shè)備運行記錄、檢修記錄等設(shè)備管理基礎(chǔ)臺賬，實現(xiàn)從計劃、審批、驗收、建帳，到使用、維修、更新、報廢的全程管控。持續(xù)推進雙爐對雙機、低碳鋼RH輕處理等高效生產(chǎn)組織模式，明確每爐鋼的生產(chǎn)工藝路線和各生產(chǎn)工序時間節(jié)點，提高鋼水進站溫度，減少鋼包溫降和壓站時間，壓縮全工序周期，實現(xiàn)節(jié)能降耗。落實成本管理責任制，推進“日核算、日通報、日分析”成本管理模式，全力做好廠、車間、作業(yè)區(qū)三級成本管理，實現(xiàn)降本目標。

強化過程管控。該廠嚴格按照“避峰就谷”原則，制定“峰段”、“谷段”用電規(guī)劃，平衡生產(chǎn)與成本，避免用電浪費現(xiàn)象。IF鋼壓縮RH處理時間，減少過程溫度損失，降低吹氧鋁制品消耗。精煉過程中強化埋弧，嚴抓鋼包底吹，全程微正壓控制，減少熱量損失溫度按中下限控制，確保過熱度小于25攝氏度，出站溫度降低3至5攝氏度。RH精煉爐采用強制脫碳處理方法，縮短真空循環(huán)時間5分鐘，從而降低出站溫度5至7攝氏度。合理控制鋼包周轉(zhuǎn)數(shù)量，有效縮短送電時間2至3分鐘。今年以來，該廠共節(jié)約電耗成本1790.2萬元。

加強設(shè)備監(jiān)控。該廠采用狀態(tài)、機會檢修模式，合理安排設(shè)備點檢定修，降低檢修時間及成本，提高連鑄機作業(yè)率，穩(wěn)定在線設(shè)備狀態(tài)。設(shè)備管理人員每天統(tǒng)計設(shè)備備件管理、修舊利廢等情況，總結(jié)設(shè)備管理經(jīng)驗，并制定有效措施，完善備件基礎(chǔ)管理。加大能源介質(zhì)“跑冒滴漏”治理力度和環(huán)保設(shè)備監(jiān)控力度，實時掌握設(shè)備運行狀態(tài)，杜絕因設(shè)備故障影響生產(chǎn)時間，實現(xiàn)效益最大化。