項(xiàng)目運(yùn)用了由中鋼設(shè)備自主研發(fā)的系列模塊軋機(jī)，見證了全球首臺(tái)超重型330mm模塊軋機(jī)的投用。該軋機(jī)的投用，解決了傳統(tǒng)高棒生產(chǎn)線成品軋機(jī)輥環(huán)易爆輥、軋制速度偏低，產(chǎn)品規(guī)格范圍受限等難題，其優(yōu)勢(shì)突出：

軋制力更大—最高達(dá)50噸

軋制速度更高—最高達(dá)50m/s

軋制產(chǎn)品范圍更廣—φ10-φ32

該模塊軋機(jī)的投用及穩(wěn)定運(yùn)行，使得高棒車間代替?zhèn)鹘y(tǒng)直條棒材車間成為了可能，填補(bǔ)了國(guó)際超大型頂交45度模塊軋機(jī)的空白，開創(chuàng)了高棒生產(chǎn)線的新紀(jì)元。

項(xiàng)目還采用了中鋼設(shè)備自主研發(fā)的控軋控冷技術(shù)和裝備。在改善內(nèi)部組織、提高鋼筋強(qiáng)度的同時(shí)，該技術(shù)和裝備可將產(chǎn)品晶粒度等級(jí)提升2個(gè)等級(jí)；同時(shí)取消或降低釩、鈮、鈦等昂貴微合金元素的添加，降低錳合金用量，降低成本。

因采用直軋技術(shù)和裝置，煉鋼-軋鋼車間變成了一個(gè)緊密相連的一體化生產(chǎn)體系。在大幅減少加熱爐燃料消耗的同時(shí)，降低能耗、減少二氧化碳排放、提高金屬收得率、縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期，同時(shí)改善產(chǎn)品質(zhì)量、減少產(chǎn)品占地面積、節(jié)省人力、節(jié)約投資。

經(jīng)初步測(cè)算，整個(gè)項(xiàng)目的運(yùn)行能節(jié)省天然氣3000m3/小時(shí)。