八鋼現有4條翻車機作業線，其中2號翻車機承擔著進廠量最多的鐵精粉翻卸任務。之前，由于受車道長度和翻車機作業時間等因素的制約，每批車只能對20節車廂進行翻卸，每個班下來最多可翻三批60節車廂。為進一步提升翻車機作業效率，縮短單車翻車時間，從2020年7月起，八鋼公司便成立攻關組，在煉鐵廠、物流運輸分公司、制造管理部等單位的協同下，持續優化翻車機自動化程序、連鎖保護裝置等，有效降低設備故障率，經過一年多的不斷的攻關，確保了翻車機設備的安全、穩定、連續運行，每批車由原來的只能對20節車廂進行翻卸增加到了27節，每個班實現翻車81節。

煉鐵廠原料分廠在提升翻車機作業效率和安全穩定運行上，也嚴抓嚴管，作業區不定期進行設備的檢查，分廠管理人員每月帶隊進行定期檢查，同時分廠開展了定人定機網格化設備管理，以“60+α”的績效激勵機制，激發員工在崗位上創新創效。在公司開展的“獻一計”活動中，作業區員工圍繞翻車機效率提升不斷獻計獻策，有效解決了接車合鉤異常，冬季物料在網格上凍料等問題。在此基礎上，原料分廠強化了翻車作業的安全管理，每月開展翻車機的異常作業會議，以問題為導向，積極制定整改方案，實現了設備參數標準化，作業流程精準化，崗位操作精細化，有效提高了翻車機單車作業時間。

目前，4條翻車機實現滿線無間隔對車，每天翻車節數達240節以上，去年全年實現翻車無故障。據了解，今年，八鋼公司將進一步推進智慧制造項目的實施，翻車機的無人化操作項目將為翻車機帶來更大的效率提升。