“2019—2020年，水鋼軋鋼一、二、三棒線單捆計量相繼實現(xiàn)機器人自動焊牌代替人工作業(yè)，但在實際運行過程中存在焊接不牢固等問題，崗位職工從人工焊牌的高強度工作轉(zhuǎn)為解決處理自動焊牌中存在的各種問題，故障處理時間較長，制約了操檢合一推進等，崗位人員未真正得到最大優(yōu)化和提升。”計量車間主任漆義提及改造目的時如此說道。

水鋼智能應(yīng)用事業(yè)部通過現(xiàn)狀分析，圍繞安全生產(chǎn)、降本增效、智能制造的要求，切實開展精益化管理，以管理促提效，根據(jù)三條棒線的現(xiàn)場實際情況，決定以一棒線為試點實施一系列技術(shù)創(chuàng)新及設(shè)備改造，通過人員技能提升和設(shè)備集控化、無人化、少人化管控，從優(yōu)化工藝出發(fā)開展技術(shù)創(chuàng)新，提升現(xiàn)場管理水平。

在一棒線技術(shù)改造實施過程中，計量車間總結(jié)二棒線機器人焊牌過程中存在的焊接不牢固等問題，通過圖像識別系統(tǒng)的升級，使焊牌成功率提高到99.5%；通過優(yōu)化標(biāo)牌打印編輯步驟，簡化標(biāo)牌界面編輯，便于崗位人員修改，縮短工作流程；通過送釘裝置改造，延長設(shè)備使用壽命周期2—3個月。與此同時，計量車間對機器人吸盤、槍頭和標(biāo)牌檢測開關(guān)等設(shè)備進行改造，解決了標(biāo)牌信息模糊問題，提高焊接牢固程度。在控制程序中增加標(biāo)牌檢測開關(guān)控制按鈕，當(dāng)開關(guān)損壞時通過控制按鈕禁用，在不影響正常生產(chǎn)的情況下，優(yōu)化節(jié)約取牌時間3秒，提高生產(chǎn)效率。

針對設(shè)備系統(tǒng)集控和軟件集控改造，計量車間將原有的焊牌系統(tǒng)、監(jiān)控系統(tǒng)、圖像識別系統(tǒng)整合為一個控制系統(tǒng)，3臺計算機業(yè)務(wù)集成到1臺，簡化了人員操作步驟，優(yōu)化了操作流程。將原有圖像識別系統(tǒng)軟件、分捆軟件、打印系統(tǒng)集成在一起，優(yōu)化軟件的可操作性，減少設(shè)備占用時間，提高設(shè)備維護效率。

此外，計量車間在一棒線安裝光柵，將光幕信號與系統(tǒng)急停信號連鎖，當(dāng)操作人員誤操作或非法進入焊牌區(qū)域?qū)|發(fā)急停信號，使機器人停止運動，有效實現(xiàn)了本質(zhì)化安全管理目標(biāo)。

在技術(shù)改造過程中，計量車間通過對操作、維護人員進行故障案例學(xué)習(xí)及OPL單點課程培訓(xùn)，增強了職工技能的“軟實力”。實際操作中，維護人員對操作人員進行示教器操作培訓(xùn)，取得了較好效果。目前，軋鋼單捆計量一、二、三棒操作崗位的24名員工中，已有15人具備常規(guī)運維技能水平。計量車間還要求維護人員重點在編程、圖像識別等方面進行技術(shù)提升，并通過考評等方式實現(xiàn)人力資源優(yōu)化，凡不適應(yīng)人員均分流到操作崗位。

今年1—4月份，計量車間共收集整理了故障冊12冊，對收集整理的故障案例庫組織學(xué)習(xí)并進行考評。對故障處理手冊進一步細化，分解為適合操作人員使用的11個單點課題并開展培訓(xùn)，提升對常規(guī)故障的處理能力。

根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)要求，計量車間邊干邊總結(jié)，整理、建立了《機器人崗位安全操作規(guī)程》《稱量工崗位作業(yè)指導(dǎo)書》等八項相關(guān)制度，要求崗位上所有操作均實現(xiàn)有章可循、有標(biāo)準(zhǔn)可依。梳理故障處理辦法，收集整理《常規(guī)故障處理步驟》等三項典型故障，建立故障案例庫，統(tǒng)計故障規(guī)律并對部分常見故障處理步驟進行歸納優(yōu)化，縮短設(shè)備故障處理時間。“這些標(biāo)準(zhǔn)和故障處理方法，對今后新進員工比照這些步驟操作將是一本好的‘教科書’。”漆義說。

據(jù)了解，計量車間將致力于對標(biāo)先進高棒線指標(biāo)，達到衡器故障時間控制在每月≤30分鐘以內(nèi)，機器人焊牌成功率≥99.5%，操檢合一90%的基本運維能力，助力水鋼高質(zhì)量發(fā)展。