一是嚴格煤氣回收操作，做到應收盡收。該廠堅持定期對激光分析儀進行檢查標校，將激光分析儀標校次數由1年標校一次調整為4個月標校1次，進一步提高了激光分析儀功能精度，為及時準確判斷煤氣回收條件提供了設備支撐。優化煤氣回收條件，將CO回收條件由超10%開始回收調整為超5%開始回收，并制定氧含量調整實施方案，將氧含量回收條件由低于1%開始回收調整為低于1.5%開始回收，回收過程中中斷后再次回收間隔時間由120秒調整為60秒，最大限度回收煤氣。

二是優化直軋工藝，創優直軋條件。為最大限度發揮直軋短流程優勢，該廠科學排定日產計劃，日常排產中增大三爐兩機比例，進一步提高7號、8號連鑄機直軋率，加快推進直軋工藝實現階段目標。強化聯系確認，嚴格執行直軋攻關方案要求及補充規定，進一步與軋鋼廠協調聯動，做好直軋工作，杜絕因聯系確認不到位造成的直軋中斷及上下道工序推諉扯皮。同時，強化爐后吹氬精煉，確保爐后參考成分準確性。

三是持續推進操作標準化，強化過程質量控制。針對7月份鐵水中硅、磷、硫元素波動較大的實際，該廠快速跟進不同鐵水條件下標準化操作模型的建立完善工作，強化崗位操作專業指導服務，進一步提升崗位應急處置技能，確保吹煉過程平穩可控，提高轉爐一倒命中率。此外，加強爐后吹氬工藝操作管理，確保爐后鋼水成分均勻，減少質量波動。連鑄工序加強“三穩定”操作控制，嚴格澆注管控，保證鑄坯質量，提高鋼坯一檢合格率。

四是持續優化“列車時刻表”組織模式，以準點率的提升縮短轉爐冶煉周期。該廠以“躋身行業最高效轉爐行列”為目標，嚴格執行“列車時刻表”組織模式，積極開展單爐冶煉周期28分鐘攻關，加快生產節奏。以生產指揮中心為平臺，促進生產系統管理能力提升，加強與煉鐵廠、運輸部的協同，做到鐵鋼界面協調、下達指令零失誤，確保生產組織系統高效運行。加強基礎管理，強化事前預判，對各類事故預防措施分類檢查，杜絕非計劃停機。結合季節特點，對有溫度要求的部分備件提前準備，做好設備降溫管理，對液壓系統等關鍵部位設備進行檢查、潤滑、保養、維護，為縮短冶煉周期創造條件。