全球第二套機組節約投資、提高能效

由中鋼設備EPC總承包建設的1350m³高爐升級項目，于2021年8月1日正式開工建設。歷經一年多，高爐于2022年10月6日點火、7日出鐵水，透平機于10月9日投運，汽輪機于10月18日投運；截至目前，整個項目保持穩定運行。

項目采用汽電雙驅高爐鼓風機與能量回收透平同軸機組（BCRT），也是全球第二套機組。

作為目前全世界范圍內最復雜的多機聯合機組，它集汽（汽輪機）、電（電動機）、氣（煤氣透平機、空氣壓縮機）于一體化運行、一體化控制。BCRT機組通過汽輪機、電動機、透平機同軸驅動，在滿足高爐供風工藝需要的同時，通過同軸的透平膨脹機把高爐煤氣的余壓余熱轉換為旋轉機械能，直接傳遞給鼓風機軸端——降低電動機出力，并實現反送電，做到能量的最大化回收利用——有效節約投資成本、提高能源利用率、產生可觀的經濟效益。高爐爐頂均壓煤氣全回收系統，進一步提升節能減排效果。

中鋼設備項目團隊還建立了煉鐵自動化、數字化、智能化三融合的生產和管理模式；同時借助熱風爐智能燃燒系統，通過比例極值調節法，保證熱風爐絕大部分時間處于最佳燃燒狀態。

自主技術及裝備再應用降本、增效、綠色

中鋼設備EPC總承包建設的2x80萬噸雙高線項目，是目前國內最高水平的高速線材生產線，也是宏達集團第一條采用先進直軋技術及控軋控冷技術的高速線材生產線。項目產品規格為Φ5.5mm～Φ16mm圓鋼，Φ6mm～Φ12mm熱軋帶肋鋼筋，自2021年7月1日開工，其中A線于2022年8月10日投產、B線于8月25日投產。投產至今項目都保持穩定、高效運行，軋制速度贏得客戶好評：

Φ10mm：最快70m/s，穩定65m/s；

Φ8mm：最快108m/s，穩定98m/s；

最快軋制節奏40s，日產量達到6000噸。

項目集合了連鑄坯直接軋制技術、控軋控冷技術、精軋模塊化及智能化集中控制系統、無間隔軋制等多項成熟、可靠的中鋼設備具有自主知識產權的技術及裝備。全線設5個軋機組、共28架軋機，精軋模塊軋機與單獨傳動減徑機組的使用，進一步增強了項目的高效、節能效果。

采用免加熱直軋技術，通過優化直軋路徑，鋼坯運行快捷、順暢。項目自投產以來，直軋率已達到80%以上、成材率提高約0.5%。

模塊化的精軋機組及減徑機組，有效提高軋輥利用率，降低電耗、輥耗。

輔之前后控制水箱，通過控制各機組軋制溫度及各機組的變形量，達到細化晶粒，實現提高鋼材強度的目的，降低煉鋼過程合金Mn添加，取消釩（V）、鈮（Nb）等微合金，為客戶提高產品性能、降低成本。

大幅降低加熱爐的燃料消耗，減少顆粒物排放，項目更加綠色、低碳。

電氣控制系統完善，實現連續化自動化控制，大幅減少了操作人員、提高了人員生產率。

作為宏達集團的重點項目，高爐升級及2x80萬噸雙高線項目肩負著創收增益的重任。投產儀式上，中鋼國際副總經理唐發啟表示，自2020年中鋼國際與宏達集團升級至戰略合作伙伴關系以來，雙方保持緊密溝通協作。"近期投產的高爐、燒結和雙高線項目，都是雙方精誠合作、互利共贏的寫照。中鋼國際始終秉承'超越期待'的理念，順利完成了各個主體工序的建設任務，讓客戶的工藝流程更合理、設備更先進、能耗更低、生產更綠色，向客戶交出一份高水準、綠色環保的高質量工程答卷，真正做到了'選擇中鋼國際就是選擇了放心'的承諾。"

節能降耗減排已然成為企業綠色低碳發展的必答題，中鋼國際將繼續憑借自身支持鋼鐵行業綠色發展全流程服務技術的集成能力，投身低碳技術攻關、聚焦客戶需求、全面提升服務品質，努力在推動綠色發展上實現更大進展。