今年初以來，中國寶武馬鋼煉鐵總廠通過燒結點火模型技術的不斷完善與優化，點火煤氣消耗進一步大幅度下降，煤氣使用效率和燒結礦成品率進一步提高，燒結過程穩定性顯著改善，燒結礦內返進一步下降，2021年噸礦年內返較2020年平均下降22千克，以2020年燃動力加工成本60.09元/噸同口徑計算，年凈增經濟效益為1122.57萬元。
燒結點火是在布料之后，利用煤氣的燃燒在料面產生大量熱量，由于下部抽風的作用，熱廢氣從上部穿過料面，表面混合料溫度迅速升高，達到混合料中燃料的著火點，促使燃燒帶的形成。點火是整個燒結過程的開始。國內燒結系統有采用手動控制點火的，也有采用自動程序控制點火的，而現實中的自動控制大多是由點火爐廠家配套的控制器來實現的，只針對單種煤氣的點火。國內沒有針對兩種煤氣、超厚料層下的點火智能控制系統的研發。
馬鋼煉鐵總廠北區燒結380m2燒結機于2005年8月份建成投產。其原來的基礎自動化控制系統使用國外設計的燒結過程自動控制系統，但經過燒結系統不斷的技術進步及完善，其控制系統已經與現有的生產操作理念脫節、背離。
為此，該總廠“燒結點火模型應用攻關組”通過蹲點調研、數據梳理、問題分析和系統總結，拿出攻關項目方案和措施。項目方案的要點為燒結過程智能化控制，將智能控制系統分為三個部分實施，第一部分為點火自動控制模型，第二部分為燒結BRT智能控制模型，第三部分為風量分配模型控制系統。其中燒結終點控制系統的研發是燒結智能模型控制系統的最終目標，是提高燒結礦質量、減少煤氣消耗的關鍵所在。
付出必有回報。經過4年的不斷努力，從模型建立到成熟運用再到完善優化，技術攻關的效率和效益也隨之提高。通過燒結點火模型技術應用，很好地達到了以燒結布料系統穩定性提高和改善燒結礦質量、降低職工勞動強度、減少能源消耗的實施目標，促使燒結生產整體的質量和效益達到新的高度。