擇優(yōu)而行,關(guān)鍵指標(biāo)不斷提升。煉鋼廠精準(zhǔn)把握成本管理突破口,堅(jiān)持“提質(zhì)降本”生產(chǎn)組織理念,緊緊圍繞工藝技術(shù)優(yōu)化及智慧煉鋼開展降成本工作。一方面,做好智慧制造的后期使用與維護(hù),全面應(yīng)用“自動煉鋼”、統(tǒng)一規(guī)范轉(zhuǎn)爐操作。轉(zhuǎn)爐直上鋼一倒出鋼率和保碳出鋼率取得重大突破,轉(zhuǎn)爐直上鋼由2021年的87.9%提升至90.99%,保碳出鋼率由2021年41.79%提升至81%。另一方面,加強(qiáng)工藝改進(jìn),結(jié)合渣系分析和煉鋼廠生產(chǎn)實(shí)際條件,制定了《少渣冶煉方案》,開展少渣冶煉攻關(guān),轉(zhuǎn)爐去磷效率提高促進(jìn)少渣冶煉,轉(zhuǎn)爐熔劑消耗較2021年降低了4kg/t。
向新而立,成本管理注入新動能。為進(jìn)一步強(qiáng)化成本管理,促進(jìn)原材料質(zhì)量提升,煉鋼廠與部門協(xié)同,打破了多年來石灰按供應(yīng)量采購的方式,采用了噸鋼石灰承包創(chuàng)新模式,每日根據(jù)煉鋼生產(chǎn)計(jì)劃保質(zhì)保量按時將所需優(yōu)質(zhì)活性石灰運(yùn)至現(xiàn)場,降低了石灰?guī)齑鏁r間、加快了石灰周轉(zhuǎn)率,使用效率進(jìn)一步提高。通過石灰質(zhì)量提升,轉(zhuǎn)爐去磷率、一倒率顯著提升,轉(zhuǎn)爐冶煉周期進(jìn)一步縮短,合金成本同比大幅降低。同時,采取“卸車與料倉”多地點(diǎn)取樣、“每車定時與臨時飛檢”多時間點(diǎn)取樣等方式抽檢石灰,提高了石灰有效性能指標(biāo),為轉(zhuǎn)爐少渣量冶煉提供了基礎(chǔ)條件。
沿鏈而進(jìn),廢鋼質(zhì)量合格率逐步提升。工藝技術(shù)的改進(jìn)是高效生產(chǎn)的重要措施,而原材料穩(wěn)定供應(yīng)管理更是成本管理鏈條上不可忽視的一部分。今年來,煉鋼廠充分發(fā)揮廠部協(xié)同作用,通過加強(qiáng)三方合署抽檢力度、不斷完善質(zhì)量驗(yàn)收管理辦法、加強(qiáng)廢鋼品種使用評價(jià)管理等措施,有效促進(jìn)了廢鋼質(zhì)量合格率逐步提升。同時,結(jié)合鐵鋼比目標(biāo)管理要求,鋼鐵料管理小組根據(jù)自動煉鋼模型測算“熱量不足”問題,及時調(diào)整料型結(jié)構(gòu),3天內(nèi)實(shí)現(xiàn)了“計(jì)劃→采購→入爐”,再現(xiàn)了“鄂鋼速度”,為降低鐵鋼比而不出現(xiàn)鋼水過氧提供了基礎(chǔ)支撐。