擇優(yōu)而行，關(guān)鍵指標(biāo)不斷提升。煉鋼廠精準(zhǔn)把握成本管理突破口，堅(jiān)持“提質(zhì)降本”生產(chǎn)組織理念，緊緊圍繞工藝技術(shù)優(yōu)化及智慧煉鋼開展降成本工作。一方面，做好智慧制造的后期使用與維護(hù)，全面應(yīng)用“自動煉鋼”、統(tǒng)一規(guī)范轉(zhuǎn)爐操作。轉(zhuǎn)爐直上鋼一倒出鋼率和保碳出鋼率取得重大突破，轉(zhuǎn)爐直上鋼由2021年的87.9%提升至90.99%，保碳出鋼率由2021年41.79%提升至81%。另一方面，加強(qiáng)工藝改進(jìn)，結(jié)合渣系分析和煉鋼廠生產(chǎn)實(shí)際條件，制定了《少渣冶煉方案》，開展少渣冶煉攻關(guān)，轉(zhuǎn)爐去磷效率提高促進(jìn)少渣冶煉，轉(zhuǎn)爐熔劑消耗較2021年降低了4kg/t。

向新而立，成本管理注入新動能。為進(jìn)一步強(qiáng)化成本管理，促進(jìn)原材料質(zhì)量提升，煉鋼廠與部門協(xié)同，打破了多年來石灰按供應(yīng)量采購的方式，采用了噸鋼石灰承包創(chuàng)新模式，每日根據(jù)煉鋼生產(chǎn)計(jì)劃保質(zhì)保量按時將所需優(yōu)質(zhì)活性石灰運(yùn)至現(xiàn)場，降低了石灰?guī)齑鏁r間、加快了石灰周轉(zhuǎn)率，使用效率進(jìn)一步提高。通過石灰質(zhì)量提升，轉(zhuǎn)爐去磷率、一倒率顯著提升，轉(zhuǎn)爐冶煉周期進(jìn)一步縮短，合金成本同比大幅降低。同時，采取“卸車與料倉”多地點(diǎn)取樣、“每車定時與臨時飛檢”多時間點(diǎn)取樣等方式抽檢石灰，提高了石灰有效性能指標(biāo)，為轉(zhuǎn)爐少渣量冶煉提供了基礎(chǔ)條件。

沿鏈而進(jìn)，廢鋼質(zhì)量合格率逐步提升。工藝技術(shù)的改進(jìn)是高效生產(chǎn)的重要措施，而原材料穩(wěn)定供應(yīng)管理更是成本管理鏈條上不可忽視的一部分。今年來，煉鋼廠充分發(fā)揮廠部協(xié)同作用，通過加強(qiáng)三方合署抽檢力度、不斷完善質(zhì)量驗(yàn)收管理辦法、加強(qiáng)廢鋼品種使用評價(jià)管理等措施，有效促進(jìn)了廢鋼質(zhì)量合格率逐步提升。同時，結(jié)合鐵鋼比目標(biāo)管理要求，鋼鐵料管理小組根據(jù)自動煉鋼模型測算“熱量不足”問題，及時調(diào)整料型結(jié)構(gòu)，3天內(nèi)實(shí)現(xiàn)了“計(jì)劃→采購→入爐”，再現(xiàn)了“鄂鋼速度”，為降低鐵鋼比而不出現(xiàn)鋼水過氧提供了基礎(chǔ)支撐。