據悉，長鋼直軋項目已形成了具有自主知識產權的工藝裝備技術集成，建成了雙鑄機多軋線直接軋制示范產線，實現了HPB300、HRB400E、HRB500E鋼筋等產品的批量直軋生產，綜合直軋比例達到了87.6%，單澆次直軋比例96.3%以上，產品質量穩定且優于相關產品國家標準，并成功應用于雄安新區等重點工程。

今年8月份，山西省金屬學會組織相關專家對該項目進行了全面驗收。中鋼設計院教授董紅衛說：長鋼的這個項目在國內領先，在螺紋鋼系統做了一個真正的直軋，對國內直軋攻關有絕對的參考意義，甚至達到了國際先進水平，在行業內具有示范引領效應，推廣應用前景廣闊。

近年來，為落實節能減排政策、解決加熱爐超低排放環保問題、減少加熱爐氧化燒損創造效益、節省加熱爐煤氣用于發電或其它用途，長鋼從2016年開始，著手連鑄坯直接軋制技術改造，對項目進行反復論證。2020年3月27日立項，2020年8月25日至9月8日首先在7號連鑄機進行直軋改造，實現7號連鑄機——棒材、棒線的直接軋制；在7號連鑄機改造成功基礎上，2022年2月10日至4月6日對8號連鑄機進行直軋改造。兩期改造完成后，與棒材、棒線產線形成了互聯互通的直軋路線，7、8號機鑄坯均可送往棒材、棒線產線進行軋制，而棒線產線又可以進行高棒和高線產線的切換。

改造過程中，一是通過轉爐、連鑄、軋線一體化系統工藝設計與裝備技術自主研發，實現了雙鑄機、多軋線互聯互通無補熱直接軋制，形成了具有自主知識產權的智能化工藝裝備技術集成。二是開發了基于產品性能一致性控制的直軋方坯高拉速連鑄技術。通過研究非均衡中間包流場控制技術、多鑄流方坯一致冷卻技術等，實現了直軋鑄坯高拉速穩定生產，方坯最大拉速達到4.0米/分鐘，單流最大通鋼量達到41.2噸/小時。三是開發了直接軋制連鑄坯及軋件溫度均勻性控制技術。自主研發了直軋輥道輸送保溫裝置，實現高溫鑄坯輸送過程溫降≤20℃；采用鑄坯均衡冷卻技術和機間延遲控冷技術，精軋機入口溫度波動可控制在20℃之內。四是自主研發了HRB500E免加熱直接軋制工藝，鋼筋強屈比相比非直軋工藝提高了約0.02。

該項目申請專利14項，已授權6項，項目節能、減排、降碳效果顯著。下步，長鋼將進一步優化運行工藝，充分發揮該產線的綜合優勢，擴大可直軋產品品種及規格范圍。