今年8月份，山西省金屬學會組織相關專家對該項目進行了驗收。中鋼設計院教授董紅衛說：首鋼長鋼直軋項目在國內領先，在螺紋鋼系統實現真正的直軋，對國內直軋攻關有絕對的參考意義，甚至達到了國際先進水平，在行業內具有示范引領效應，推廣應用前景廣闊。

近年來，為落實節能減排政策、解決加熱爐超低排放環保問題、減少加熱爐氧化燒損創造效益、節省加熱爐煤氣用于發電或其它用途，長鋼公司從2016年開始，著手連鑄坯直接軋制技術改造，對項目進行了反復論證。該項目于2020年3月27日立項，從2020年8月25日至9月8日首先在7#連鑄進行直軋改造，實現7#連鑄機－棒材、棒線的直接軋制；在7#連鑄機改造成功基礎上，2022年2月10日至4月6日對8#連鑄機進行直軋改造。兩期改造完成后，與棒材、棒線產線形成了互聯互通的直軋路線，7#、8#機鑄坯均可以送往棒材、棒線產線進行軋制，而棒線產線又可以進行高棒和高線產線的切換。

長鋼在改造過程中，一是通過轉爐、連鑄、軋線一體化系統工藝設計與裝備技術自主研發，實現了雙鑄機、多軋線互聯互通無補熱直接軋制，形成了具有自主知識產權的智能化工藝裝備技術集成。二是開發了基于產品性能一致性控制的直軋方坯高拉速連鑄技術。通過研究非均衡中間包流場控制技術、多鑄流方坯一致冷卻技術等，實現了直軋鑄坯高拉速穩定生產，方坯最大拉速達到4.0m/min，單流最大通鋼量達到41.2t/h。三是開發了直接軋制連鑄坯及軋件溫度均勻性控制技術。自主研發了直軋輥道輸送保溫裝置，實現高溫鑄坯輸送過程溫降≤20℃；采用鑄坯均衡冷卻技術和機間延遲控冷技術，精軋機入口溫度波動可控制在20℃之內。四是自主研發了HRB500E免加熱直接軋制工藝，鋼筋強屈比相比非直軋工藝提高了約0.02。

該項目總投資1.4億元，項目申請專利14項，已授權6項。該項目節能、減排、降碳效果顯著。初步統計，從直軋改造開始至2022年9月份，首鋼長鋼直軋產量累計為57.41萬噸，其中2022年7月份棒材直軋68686噸，直軋比例為74.08%。按當前的生產模式，直軋噸鋼效益39.4元：節約高爐煤氣130立方米/噸~150立方米/噸，產生效益26.6元/噸；減少氧化燒損0.4%左右，產生效益12.8元/噸。按節約高爐煤氣140立方米/噸測算，折合標煤15千克/噸，減少二氧化碳排放量39.3千克/噸，具有良好的環境和減碳效益。首鋼長鋼公司將進一步優化運行工藝，充分發揮該產線的綜合優勢，擴大可直軋產品品種及規格范圍。