兩級公司“兩會”召開后，煉鋼部及時召開年度工作會，確定落實目標任務，按照“守底線、穩生產、提質量、降成本、抓體系、謀智能”的思路，全面推進高質量發展。廣大干部職工迅速行動，以“極致效率”為目標，圍繞轉爐工序狠下功夫，全月按照四座轉爐冶煉的模式組織生產，1、4號轉爐交替“封爐”，實現了日均冶煉101爐、最高單日冶煉109爐的歷史最好水平。

在生產組織中，該部堅持資源利用最大化原則，動員全部力量，多點發力高效生產，精準安排鋼水進站，縮短了冶煉間隙，確保了LF爐、RH爐的高效運行，IF鋼真空處理周期降低至歷史最好水平。為滿足四座轉爐的運行需求，煉鋼工序從提高轉爐出鋼效率和壓縮生產輔助時間入手，優化下渣檢測及滑板運行機構，采用油浸加工工藝提高耐材抗侵蝕能力，轉爐出鋼口壽命由120爐穩定提升到了180爐，減少了出鋼口的更換頻率，提高了生產效率。生產調度室按照全流程精細管控的要求，提前規劃澆次匹配生產節湊，優化物流吊運減少交叉作業，為每一爐鋼水量身定制了冶煉爐座，保證了生產的平穩順行。

在高端品種鋼的生產過程中，生產組織與協調員李陽拿出了看家本領，他以鐵水資源分配為“圓心”，以鐵鋼界面、鋼軋界面高效協同為半徑“畫圓”，全面按照“甘特圖”組織排產，形成了生產計劃與產線協同全面聯動的生產模式，全流程恒拉速率較計劃提升了1.57%，生產穩定性得到了保障。套筒窯區域在保障煉鋼白灰用量的基礎上，以燒結灰和自產煙氣脫硫劑為突破口，持續優化磨粉機工藝參數，確保了生產指標的全部合格。板坯庫區域以“提高板坯庫產線單跨上料塊數”為攻關課題，重點對上料輥道、卸板臺、推鋼機、提升機、設備連鎖等設備進行調整改進，摸索出了最佳的操作流程，產線整體和單跨上料能力有了大幅度提升。

公輔區域主動作為，春節期間提前10天完成了52臺天車的安全監控上線工作，為穩定生產提供了條件。連鑄、精煉等工序刀刃向內，加強設備檢修管理，多措并舉，優化設備運行參數，保證了鑄機和火焰清理設備的功能精度。連鑄專業工程師劉越充分發揮專業優勢，瞄準影響制約板坯封鎖率的瓶頸持續發力，優化了火焰清理速度參數，提高了機清板坯表面清理質量，保障了非穩態板坯和超低碳鋼汽車外板的快速放行。1月份，煉鋼部板坯封鎖率降低至14.8%，綜合熱裝率提高至65.6%，均創歷史最好水平。

“極低成本”運行是成本管控的重要保障。在降本增效工作中，該部堅持“一切成本皆可降”理念，重點在鋼鐵料、合金、輔料、能源、耐材五個方面展開降本增效攻關，細化了包括加大金屬化球團消耗力度、增加40渣鋼等含硫物料消耗、優化常規錳鐵結構等降本措施36項。1月份，鋼鐵料消耗成本較計劃多降低2元/噸，圓滿完成了降本任務。

同時，該部堅持以“極致能耗”為根基，瞄準工序能耗“標桿值”全面發力，各專業、各工序上下聯動，對節能措施進行重新梳理，形成了齊抓共管降消耗的良好局面。在4號轉爐“封爐”期間，他們在確保環保與安全的前提下，增加了氮封、高壓電場、氧槍、轉爐底吹等停起流程，達到了電能、氮氣、蒸汽等指標消耗的顯著效果，工序能耗降低2.5千克標準煤/噸。根據不同鋼種開展節能實驗，縮短了低碳鋼的純循環時間，優化了雙聯高強鋼種合金化操作，實現了合金加入量的一次調整，RH抽真空時間縮短了1.6分鐘/爐，每月可節省蒸汽消耗約1280噸。1月份，能源成本較上年降低3.78元/噸。