經過3個月的聯合技術攻關，京唐公司成功開發出車輪鋼低溫軋制新技術，成為國內少數掌握此項軋制技術的鋼廠。4月份，京唐公司熱軋部利用攻關技術成果試軋了380CL車輪鋼，成卷厚度分別為6.85毫米、7毫米和15.5毫米，最大寬度為1630毫米，開軋溫度降低到1137度，軋制一次成功，尾部5米和10米取樣檢測，力學性能完全符合技術要求，且表面質量比普通工藝軋制有較大提高。此項技術應用于生產將會降低熱軋工序能源消耗，提高熱軋生產效率、產品性能和表面質量。
低溫軋制技術是各鋼鐵企業熱軋產品競爭的技術關鍵點之一，低溫軋制能顯著降低能耗成本，軋制時能改善金屬及合金的加工工藝性能，減少或消除鑄造缺陷，將鑄態組織轉變為變形組織，提高合金的加工性能，又可以提高成材率和防止氧化鐵皮麻坑麻點等缺陷。但低溫軋制由于開軋溫度低，熱軋產品厚度尺寸較難控制，不均勻冷卻還會造成鋼材內部殘余應力的增加，甚至會導致軋制失敗，目前國內掌握這項軋制技術的企業僅有幾家。
為做好此項工作，熱軋部生產技術室幾位年輕的工程師成立了熱軋低溫軋制技術攻關小組，開始研究此項技術工藝。由于技術新，各家的工藝又都不同，所以可借鑒的資料少，只能自己摸索軋制難點，再解決這些難題。從軋制工藝上講，由于溫度低，板坯在爐內時間短，但是要求板坯在爐內加熱均勻性更好，否則將影響軋制質量，甚至導致事故。溫度較低，軋制時產生的氧化鐵皮少，但要使用較大的壓下量，軋制負荷就會增大，要校驗軋輥等設備的強度和適應性。除此之外，還要保證性能和板形尺寸精度。在這些困難面前，攻關小組成員迎難而上，積極摸索低溫軋制的規律，他們找鋼貿商、老師和同學間接取得技術數據，找產品最終用戶詢問技術要求，根據要求和工藝技術難點，各個擊破。利用3個月時間，他們制定了節能有效的加熱制度，重新制定了壓下負荷分配辦法、各階段溫度控制關鍵點等。