今年以來，熱軋部在集團公司的大力支持和幫助下，依托高附加值產品開發，瞄準市場需求，不斷提升產品競爭力，并根據自身優勢大力開拓市場，為用戶“量身定制”優質產品。熱軋部副部長李海洋表示，“此次熱軋部緊跟市場客戶需求和自身優勢開展研發工作，擴展了集團公司產品種類，增加了市場競爭力，同時也讓技術、人員、管理都得到了鍛煉，積累了寶貴經驗，也為下一步工作打下了堅實基礎。”

當然，新產品的開發也并不是一帆風順的。對于開發過程中遇到的難題，熱軋部積極與品質保障部、技術研發中心、國貿公司等部門團結協作，組織技術人員緊盯生產過程控制、工藝參數設定和關鍵控制點的確定等工作，多次召開生產準備會，開展技術標準研論，圍繞流程工藝精準控制、鑄坯質量提升、軋制加熱溫度以及生產節奏穩定控制等多項內容進行攻關，最終形成了一套詳細科學的冶煉軋制方案，并結合客戶需求24小時緊盯生產現場進行實時改進，實現了產品成分的精準控制，鋼帶性能控制達到了預期效果。

“由于所需的GF400鋼種為冷軋低合金高強鋼，煉鋼時需要進行微合金化來提高強度。在轉爐工序加入鈦元素后，容易出現鋼水流動性變差、生產連續性不強且軋制鋼帶性能不穩定的問題，要想在短時間內完成成分、工藝路線及軋制工藝設計，并根據客戶要求的產品厚度規格匹配軋制生產工藝，生產難度較大。”李海洋介紹道。

為了按期、高效優質地完成訂單交付，攻克產品成分波動和性能不穩定的難關，熱軋部成立了新鋼種研發小組，從穩定鈦元素回收率入手，在煉鋼工序采用多元素脫氧實現了鈦元素的精準控制，提高鋼水的潔凈度，促進流動性改善。同時，利用高效的熱裝熱送模式，有效避免了表面質量不均勻的問題，保證了鋼帶頭尾強度的均勻性。

研發小組技術骨干谷國剛說：“該鋼種在軋鋼工序試生產時的主要技術難點是軋制變形抗力較大，精軋終軋溫度、卷取溫度，頭部、尾部溫度波動都會對鋼帶頭尾部的性能產生一定的影響。”針對鋼帶頭部和尾部性能存在波動的問題，軋鋼工序進一步優化了精軋機架間冷卻水控制程序，層流冷卻模型由前期的“124”調整為“114”，大大降低了鋼帶頭尾部的溫度波動，解決了產品頭部和尾部性能波動大的問題，使得GF400產品品質滿足了客戶的使用需求。

GF400的成功研發、銷售只是熱軋部品種鋼研發的縮影。自前年開始，熱軋部便大力組織新鋼種的研發攻關，制定了品鋼種增量計劃，完善激勵機制，在高附加值、有競爭力的品種鋼上下功夫，現已累計開發了10余個新的品種、規格。這些新品種鋼，不僅是經濟效益新的增長點，也成為了搶占高端產品市場的“敲門磚”，助推了集團公司的高質量發展。