單次出鐵等待時間縮短80分鐘+

連鑄機拉速高達4.2米/分

噸鋼降低碳排放約10%

年發電量可達到15000萬kWh

數字化設計實現多層、立式布局

智能煉鋼創顯著收益

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這組信息來自由中鋼國際全資子公司中鋼設備有限公司（簡稱"中鋼設備"）EPC總承包建設的廣西盛隆冶金產業升級技術改造工程（第二階段）煉鋼項目。近日，4座轉爐均已投產。這也是繼中鋼設備總包建設第一階段煉鋼項目后，雙方的再次合作。

轉爐煉鋼連鑄高效高產環保

從一階段到二階段技術改造升級

2019年9月，由中鋼設備EPC總承包建設的盛隆冶金產業升級技術改造工程（第一階段）煉鋼項目順利投產，至今保持穩定高效運行。基于此，雙方再次合作，簽訂盛隆冶金產業升級技術改造工程（第二階段）煉鋼項目，從技術到規模再次升級。中鋼設備負責EPC總承包建設3x150t轉爐，1x148t轉爐，5x150tLF鋼包精煉爐及1臺RH真空精煉裝置，3臺十機十流方坯連鑄機。

項目于2021年3月開工建設，截至近日，4座轉爐、4座LF鋼包精煉爐全部投產，1#及2#方坯連鑄機也成功熱試，各項指標優異：

冶煉時間：32min/爐

爐襯壽命：>16000爐

165×165mm方坯連鑄機

最高拉速4.2米/分，穩定拉速3.8米/分

煤氣和蒸汽回收量≥38kgce/t

工序能耗≤-25kgce/t

提質增效、節能降耗

數字化設計+智能煉鋼

中鋼設備項目團隊通過數字化設計，讓轉爐高跨區布置靈活緊湊，每層平臺有效空間增加8%。不倒罐、不等待，單次出鐵等待時間縮短80分鐘+；高爐每次出鐵鐵水運轉時間可縮短120分鐘+，大幅提高鐵包周轉率；平均鐵水溫降減少100℃+，鐵水溫度、成分均勻；提高了轉爐冶煉條件的平穩度、縮短了轉爐冶煉周期、加快了轉爐的冶煉節奏。

項目采用頂底復吹工藝、提高金屬收得率、降低氧耗，噸鋼鐵水消耗＜780kg，噸鋼降碳約10%。

高速連鑄機采用熱送直軋工藝，最高拉速可達4.2米/分，同時大幅減少煤氣用量，節約能源、環保安全。

中鋼設備項目團隊為煉鋼車間控制系統設置了智能化控制系統——基礎級L1、過程級L2，預留MES(L3)級通訊接口——不僅可以實現轉爐本體、余熱鍋爐、一次除塵等工藝參數的檢測與控制，還能有效將各控制系統聯為一體，共享生產數據、實時調度數據。

采用強制循環及汽化冷卻相結合的煙道系統及LT干法靜電除塵系統和煤氣自動回收系統，年發電量可達到15000萬kWh，運行成本低、除塵效果好。同時，連鑄濁環水采用承壓一體化濁水凈化裝置，節約占地40%，節電10%。

盛隆冶金產業升級技術改造工程（第二階段）煉鋼項目4座轉爐的投產，讓中鋼設備項目團隊再次贏得了業主的信任和點贊。

中鋼國際具備從鐵水處理、鐵合金、轉爐、電爐、精煉到連鑄的全鏈、系統化煉鋼工程EPC總承包能力，在RH精煉裝置上擁有中國市場最高占有率，可實現"一鍵煉鋼"、"一鍵澆鋼"；并建設了海外在產最大規模之一的電爐（Tosyali阿爾及利亞240噸電爐）。