據了解，原工藝采用國內大多數控軋控冷廠家所制定的K5切分軋制技術，其原因是防止軋件穿水后切分帶難以消除，產生成品表面折疊缺陷，造成成品質量問題。但經過軋鋼首席工程師的推算，可通過一種巧妙的方法將軋件扭轉消除切分帶，這種技術已成功申報技術秘密。在特軋廠技術人員從料型大小、延伸系數、進出口導衛尺寸、軋輥孔型設計、成品軋制速度等諸多方面進行多次論證后，將22mm規格螺紋鋼二切分工藝由Ｋ５切分改進成Ｋ３切分，并一次成功上冷床，試軋后，質量的表面檢測、性能檢測均符合要求。

此工藝由原來的17個道次，減少為16個道次，并且在K3道次實現2切分，軋制更加穩定，減去的兩個預精軋道次，省去了兩套機架的軋輥和備件消耗，由此可降低電耗1~2kWh/噸，達到效率提升和降本增效的目的。原15、16機架位350型軋機，不能通過線下打焊裝置進行打焊，每次更換15、16機架都需要浪費8分鐘以上時間對孔型打焊操作，其目的是防止咬入打滑堆鋼，這次技術改造減少了15、16兩套機架可以降低預精軋軋輥更換的工藝時間，平均每輪規格可以節約60分鐘以上，有效作業率可提升0.2%，棒三產能進一步得到提升。

至此，棒三線20規格及以上的螺紋鋼，均實現了在K3切分的工藝，效率和成本優勢得到逐步釋放。