“鋼卷號自動識別，質量自動檢判，對中高度、抽芯散卷、帶頭角度自動檢測，這五大智慧化技術在酸洗冷連軋機組入口的運用，實現入口區域關鍵作業場景自動識別，區域上卷開卷全自動運行。”軋鋼廠冷軋區域酸軋作業區模型專工介紹說。

項目基于寶武“4321”工程的統一數字基座建設，打破信息煙囪，破除系統隔閡，深度融合傳統工藝和數字化、智能化技術，打造行業首套酸軋入口全自動工藝操作系統。利用機器視覺、雷達點云分析，對入口區域關鍵作業場景進行自動識別，實現該區域上卷開卷的全自動運行。項目實施后，減少機組入口操作員工4人，支撐入口上卷穿帶運行時間減少20秒以上，整體運行效率提升15%，產線年產量提升超過2000噸。生產運行以來，系統人工智能感知模塊的綜合識別準確率大于99%，對中高度檢測誤差小于5毫米，邊裂邊損缺陷最小檢測長度3毫米，為系統全自動運行生產提供精確指導和反饋。

酸洗冷連軋機組入口無人化系統能夠自動調整現場設備，實現整個系統的閉環控制。操作人員也從切頭切尾、卡鋼起套的操控工作中解放出來，帶頭檢測和跟蹤技術實現全程自動控制，讓切頭切尾操作更加精準，有效減少浪費，成材率提升0.25%。

八鋼公司將人工智能感知技術引入冷軋生產，是新技術與自動化控制、機理模型深度融合的創新實踐，不僅提高了控制的準確性、效率性和安全性，也顯示出前沿技術在生產實踐中的廣闊應用前景。該技術還可應用于鍍鋅、彩涂、平整、重卷產線，實現入出口和活套等區域的智能值守，大幅降低人工重復勞動，提升生產效率。