隨著市場變化，產品訂單結構發生調整，特軋廠板材工序的合金模具板和厚規格優碳板的軋制量變大，作為后工序的板材精整作業區面臨著前所未有的生產組織壓力。為確保鋼板在訂單交貨期內順利完成入庫交貨，同時還要完成各項成本、效率、質量等生產經營指標管控，板材精整作業區多措并舉，尋找最短路入庫路徑，保障現場生產正常、穩定、有序、可控。

特軋廠是優化鋼板現場管理。對大批量生產的合金模具板，按熱處理區、探傷區和硬度檢測區等區域進行規范堆放管理；在鋼板拋丸后按照相關工藝進行二次分開堆放，減少熱處理模具板倒垛次數和行車吊運次數；通過減少熱處理入爐間隙時間，提升熱處理生產效率，確保合金模具板順利完成后續的熱處理生產工藝，對出爐后完成硬度檢測后的合金模具板進行集中入庫檢驗。

其次是加快檢驗入庫。對在三號庫完成火切工藝的鋼板，利用離線噴印“三件套”，能在三號庫噴印完鋼板信息標識的，絕不轉運回線上，直接在三號庫及時進行檢驗入庫。

最后是改善入庫路徑提高作業效率。重點對現場需要轉回線上進行稱重入庫的鋼板，通過改善入庫路徑，由之前的3號庫的25號行車吊運轉至5號平板車到4號庫，再由17號行車轉運至雙邊剪前入口輥道，從輥道運至2號橫移鏈進行檢驗，檢驗后再進行噴印、稱重、入庫，現已改成由3號庫的26號行車轉運至7號平板車到1號庫，再由21號行車吊運到2號橫移鏈進行檢驗、噴印、稱重、入庫，大幅縮短入庫路徑，提高作業效率。